船舶合拢管激光3D测量设计方案

国内大部分船厂合拢管的制作方法均采用在船台、船坞现场制作合拢管模板或现场修割管子的传统制作方法,也有极少数船厂采用较先进的现场拉线测量合拢管的方法,前者具有工艺落后、效率低下、浪费材料、现场作业环境存在不安全因素等缺点;后者虽然改变了合拢管制作的传统工艺,但在复杂的船舶建造环境中,由于障碍物及狭小空间等,只能完成约60%的合拢管测量工作,并仅限于法兰连接的合拢管测量,余下40%的合拢管还是只能依靠传统落后的工艺制作,并且随着拉线测量设备使用时间的累积,测量精度也会受到影响。应用激光3D测量技术,开发船舶合拢管激光3D测量系统,可有效解决上述问题,不仅满足法兰、套管及对接等各种连接形式的合拢管测量,而且提高测量精度、测量效率,在船舶合拢管制作过程中实现节约材料、减少工时、降低能耗等目的。     

船舶合拢管机器人法兰校准系统设计

针对船舶合拢管的传统制作现状,提出并设计应用机器人法兰校准系统对合拢管与法兰进行校准装配的方案。通过现场用测量仪对合拢管进行测量,将获取的测量数据进行计算分析后转换为机器人动作指令,机器人手臂按指令运转定位,再现合拢管的空间坐标对应形状,使合拢管制作完成后达到一次精准安装。此方法改变了船舶合拢管落后的制作工艺,达到节约材料、减少工时、提高精度、降低能耗等目的。     

关于取样管快速测量出图装置的应用研究

管舾装生产设计过程中,由于考虑到分段合拢、设备定位、预装管本身制作安装等方面精度原因,需要设置现校管。为加快推进现代数字化造船模式,尽可能消除现场校管,实现无余量造船,节约造船成本,引进了上海船舶工艺研究所设计开发的取样管快速测量出图装置。     

全站仪在船体分段合拢中的应用

随着造船精度要求的不断提高,全站仪取代了传统造船测量工具,广泛运用于船体分段建造,船体合拢以及主机安装等方面的精确定位和数据测量,成为造船测量的一种重要设备,在现代船舶建造中扮演着重要的角色。该文基于全站仪的工作原理,结合物探船典型分段建造和合拢现场,研究了全站仪在船体分段合拢中的应用。     

合拢管设计制造系统在船舶建造中的应用

船舶合拢管的制造一直是船舶制造的瓶颈之一。针对传统制造方法材料和动力能源的消耗大,精度差易等返工问题,研制了合拢管设计制造系统。该制造系统基于设计规划和工艺知识库的合拢管测量系统软件及智能化数据处理系统软件,实现了合拢管不同空间位置的精确测量、定位、拟合设计和再现制作。实际应用证明,该系统制作质量高,能提高船舶管系生产效率。     

超大型油船泵舱透平总段安装工艺

为了解决超大型油船压载泵、货油泵透平对中安装作业问题,在深入实际调查研究的基础上,提出总段安装的工艺方法,即将透平对中安装作业阶段由船坞阶段提前至总段阶段实施,利用合拢管设计制造系统制作合拢管,辅之于全过程的控制手段以确保安装精度。经实船安装检验,证明此方法可降低劳动强度,优化作业环境,提升安全系数,缩短船舶建造周期。     

图像处理技术在船舶管系建造监管中的应用

船舶制造正在朝向大型化和智能化方向发展,船舶管系建造是船舶制造过程中的重要一环。船舶管系的安装以及焊接过程中会受到材料质量、工人技能、焊接工艺等多方面的影响,因而需要对管系建造进行监督。传统船舶管系建造监管依靠人力,效率很低,本文在对图像处理技术进行充分研究的基础上,对图像去噪、图像增强以及边缘提取等图像预处理技术进行研究,研究图像处理技术在船舶管系识别中的应用。通过对船舶管系颜色和轮廓的识别,可以确定船舶管系的建造和设计图纸之间的差别。提出基于支持向量机和图像处理技术的焊缝分类判定流程,通过少量样本的训练可以完成对船舶管系焊缝焊接质量的基本判定,大幅度提升船舶管系建造监管效率。     

超大型FPSO浮船坞内对接合拢建造技术

针对船舶企业资源条件对建造超大型船舶整体建造的限制,以及对船舶建造资源的合理化使用,提出超大型主船体分两段建造后在浮船坞内合拢完成的方法。通过对超大型船舶艏艉两段在坞内合拢技术的研究与实施,结果表明,超大型船舶分为两段建造再进行对接合拢的方法的应用改变了船舶建造方式,降低资源对船舶建造的限制且能提高船坞资源的利用率。     

建造船舶建造检验要点分析

建造船舶检验是船舶检验机构的一项重要业务,其目的是确保建造船舶按批准的图纸进行建造,船舶结构满足公约、规范、标准等要求,船用设备、材料、工艺均符合要求,持证的船用产品经验证合格,经过船舶试验,满足要求。针对建造船舶检验阶段划分,结合最新的关于船舶建造要求的公约法规的知识、船舶建造工艺、设备安装工艺以及金属加工工艺等多方面要求对建造检验进行阶段管理,分析了建造船舶各阶段检验要点。     

船舶废气SCR系统设计及应用

针对在船舶上设计及安装废气SCR处理设备及系统的需求,以85 000 DWT散货船SCR系统装船样式为例,分析船用废气处理技术的类型及特点,以及SCR技术的要求和实际组成要素,船舶废气SCR处理系统的实际应用和工作流程分析表明,SCR废气处理技术在船舶系统实际应用过程中,设备安装、系统管路长度及走向,排气温度及尿素溶液喷射量控制等会影响废气中NO_x的实际处理效果,系统设计需遵循一定的设计原则、布置方法,以及管线设计要求。     

基于某系列船建造阶段轴系安装工艺探究

结合某系列船船舶建造船舶检验,对船舶轴系安装前环境条件及实际轴系安装过程中的照光过程、艉管镗孔、轴承压装等工艺进行梳理分析。通过轴系安装检验过程中发现的尾轴内部缺陷和轴承安装超压案例,结合轴系安装工艺梳理分析结果,提出铸钢件丝状缺陷和压装失败后铸钢件产生严重缺陷相关规范要求及解决方案,通过查找根源问题对轴系安装工艺提出改进建议。为未来大型化,精细化船舶建造中轴系工艺顺利进行打下坚实基础。     

船舶模块化建造关键技术研究

随着科学技术的进步和船舶需求量的增长,船舶建造模式逐步进入了以中间产品为导向的模块化建造模式。相比原传统的建造模式,模块化建造模式下增加了大量中间模块舾装及建造的环节,既包含了区域或功能模块的组装成型、进舱安装,又包括大型分段或总段模块的结构建造、预舾装以及合拢的整体过程。船舶模块化建造技术更为复杂。模块化建造技术是实现模块化造船的前提,本文在分析船舶模块主要类型的基础上,研究了船舶模块化建造流程及其关键技术和措施,为提高模块化造船水平提供参考。     

基于人工智能技术的船舶合拢精度控制

为减少船体的合拢修整率水平,在缩短维修周期的同时,提高主机设备对船舶元件的控制效率,针对人工智能技术支持下的船舶合拢精度控制方法展开研究。通过总组前准备工作,对堆锥垫板的错位行为进行有效控制,完成基于人工智能技术的船舶建造特性分析。在此基础上,设置精度控制管理体系,按照精度定位基准的实践需求,确定最终的合拢搭载条件,实现船舶合拢精度控制方法的顺利应用。对比实验结果表明,与传统总组式控制策略相比,合拢精度控制方法能够较好控制船舶元件的周期性维修时间,实现对船体合拢修整率水平的有效控制。     

艉轴管分段预镗孔工艺的应用

为了进一步缩短船舶在船坞的建造周期,以47 700 t散货轮为研究对象,简要介绍在机舱分段上实施艉轴管照光、镗孔及机舱分段镗孔后的总段合拢、焊接和轴舵系照光工艺过程.首先对机舱区与货舱区船体状态进行测量与调整以达到整个船体总组合拢精度要求,接着进行轴系预照光、总段合拢定位以及总段合拢焊接,最后对轴系、舵系进行正式照光.此工艺的应用,使得机舱分段建造完成后即可进行艉轴管的镗孔工艺,缩短了船坞周期.     

AIS与船舶航行安全

船舶自动识别系统(AutomaticIdentificationSystem,简称AIS)是一种新型的船用助航设备,IMOMSC73会议已通过AIS强制性安装议案。针对AIS的发展过程与技术性能,讨论了AIS设备的应用对船舶航行安全所起的重要作用。     

船用计程仪信号设备的虚拟检测技术系统设计

船用计程仪信号设备是专门负责船舶航行速度和航行里程测量的仪器,计程仪通过信号发送模块将速度、位置信息发送到船载导航、驾驶等相关设备,对船舶导航和维护等具有重要意义。为了解决船用计程仪信号设备在故障检测方面的难题,提高检测的精度和自动化程度,本文结合LabVIEW虚拟仪器技术,用计算机软件代替硬件,研究一种新型的船用计程仪信号设备的虚拟检测技术。     

船体基线测量中的数据处理

船体基线是船舶的基准平面与船舶纵中平面的交线,船舶的一切主要尺度都以此作为基准,例如船舶的主尺度(主要是长度和宽度)、船舶主机的轴线、舵杆中心线等都是以基线为准量出的,基线最后的测量还作为船舶质量的一个衡准。但是,船舶在建造过程中,由于各种原因将会产生变形,而船舶在船台合拢时,却仍然按照理论基线进行。     

基于电磁场分析的船用天线布置与安装

针对船舶罗经甲板需要安装布置的天线越来越多的实际情况,利用电磁场基本理论对船用天线产生的电磁场和电磁干扰情况进行分析,在梳理船舶建造规范关于船用天线布置与安装基本要求的基础上,根据船舶建造的实际情况,设计了某散货船的天线布置俯视图、B向图和侧视图,使得天线之间的电磁干扰尽量降低,保证船舶电子设备和系统的正常运行,进而确保船舶的安全航行。     

船舶建造中的测量技术研究

为了控制造船成本实现精益制造,研究了船舶建造中测量技术的发展现状,进行测量技术的技术分析和原理分析,阐述了中间过程管控的要素和未来发展方向。研究发现:精度控制需要从软硬件进行提升,提高精度测量设备的本土化率,同时深入分析船舶制造的管理体系、材料性能、精度标准、测量改进及信息技术等,使精度计算及高精度的测量手段数字化、分析智能化,逐步建立起符合我国船厂特点的管理体制。     

集装箱船箱脚安装精度控制技术

通过研究集装箱船的装箱精度要求,推算出埋入式箱脚的安装极限公差。在保证安装精度的前提下,将集装箱船埋入式箱脚的安装由常规的在船体合拢之后安装前移至在分段建造阶段安装。通过优化分段建造方法及总组、合拢形式,确保船体成型之后满足集装箱的装箱精度要求。经实船验证,将埋入式箱脚的安装阶段前移不仅能减少合拢阶段的油漆破损量及后续油漆修补的工作量,还可缩短船台(坞)使用周期,为船厂提高经济效益。