“设计失效模式及后果分析”在车辆产品开发中的应用

设计失效模式与后果分析(DFMEA)是一个有效的预防性分析工具,通过分析产品设计要素的物理失效模式、后果及原因,找到相应的改进措施,从而避免实际失效发生。本文运用DFMEA,以活塞环为分析对象,成功地解决了实际开发中遇到的早期机油异常消耗的问题,并对在我国汽车、摩托车企业中应用FMEA提出了一些建议。     

基于功能安全的双离合器式自动变速器电控软件FMEA研究

文章详细阐述了软件FMEA的分析过程和实施要点,并提出了适用于汽车电控系统嵌入式软件的潜在失效模式及其原因的分析方法,针对潜在失效影响的严重度定级创新性地引入了功能安全ASIL等级,并给出了对自动变速器电控软件的FMEA分析实例,从而使软件FMEA更加具体化、规范化。     

关于PFMEA在汽车装配中应用的研究

文章主要介绍了过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA,Process Potential Failure Mode and Effects Analysis)技术的工作原理及应用规则;同时结合汽车装配专业的特点,阐述了汽车装配专业失效模式库这一概念,并示例说明;文末指出了FMEA工作的长期性和动态性特点,并强调了装配失效模式库的应用价值。     

FMEA分析方法在汽车焊装夹具设计中的应用

介绍了潜在失效模式和后果分析(FMEA)方法及在汽车焊装夹具设计中的基本应用。通过应用DFMEA分析方法,对汽车后行李箱焊装夹具的最初设计方案进行可靠性评价。依据评价结果提出并实施改进措施,提高了焊装夹具的设计质量,缩短研发周期,降低设计成本。     

某商用车系统的FMEA分析

为了确保某商用车系统的研发项目的进度和质量,采用FMEA方法．对该系统的研发进行全面的失效分析和讨论,找出项目潜在失效的所有因素,并逐一找到解决和降低风险的措施,介绍了FMEA的原理、主要过程和方法,对开发项目和管理项目有借鉴意义。     

汽车生产企业如何构建DFMEA平台

随着全球化进程的推进,制定一个国际通用的汽车行业质量管理体系认证标准已经成为广大汽车生产厂家的共同呼声,在此背景下,ISO/TS16949在1999年应运而生。经过适应性更改,2003年ISO/TS16949:2002正式发布并沿用至今。五大工具是ISO/TS16949:2002推荐的产品策划、过程控制、实现预防为主及其测量系统评定的重要手段,是集世界汽车制造企业专家管理经验之大成而总结的产品质量管理方法,其在企业生产经营的过程中表现出来的质量控制的有效性已经经过实践再三检验。五大工具之一——设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)是ISO/TS16949:2002推荐的实现预防为主的重要手段。应用DFMEA可以识别、评价产品设计中潜在的失效及其后果,找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。将这些分析过程文件化,这是对设计过程的完善。成功实施DFMEA的重要因素之一是及时性,它是一个"事前的行为",而不是"事后的处置",为达到最佳效益,DFMEA必须在产品设计失效模式被纳入到产品设计之前进行。ISO/TS16949:2002中有大小15个条款涉及DFMEA,其质量控制思想贯穿于TS16949标准全过程。如何快速应用DFMEA工具,在汽车产品设计过程中有效的进行质量控制,成为各大汽车生产厂家应该重点关注的问题。     

FMEA在变速器总成设计流程中的应用

正FMEA (Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在失效模式及其影响分析,是产品设计中常用的可靠性分析方法之一,主要以产品总成、系统或零件为分析对象,通过设计人员的逻辑思维,在设计之初或者设计期间预测产品总成、系统或者零件在设计、装配、应用中可能发生的问题及潜在故障,研究问题及故障的根本原因,提出可靠的预防改进措施,     

过程潜在失效模式与影响分析在汽车白车身制造中的应用

作为确定与产品相关的过程潜在失效模式与影响分析(PFMEA),是用于评价失效对顾客的潜在影响,以便能够控制潜在失效发生的影响程度,并给予相应的预防及控制措施;是企业质量体系五大工具的重要组成部分。阐述了PFMEA的定义及重要性,对其设计加以约束说明,并规定了PFMEA填写标准及各项评估指标和评估准则。通过PFMEA在白车身制造中的实际应用结果表明,利用PFMEA方法能预先发现生产中潜在的高风险失效模式,并采取对应措施避免发生失效,有效保证白车身的制造质量。     

浅谈FMEA在线束工艺设计方面的重要性

FMEA是大型汽车零部件生产型企业里广泛使用的预防型质量管理工具,文章主要描述FMEA在线束加工企业的工艺设计方面的应用,通过分析线束加工的工艺过程中的潜在质量问题,失效的原因及影响,记录预防和探测手段,采取措施的方法,达到在产品被生产出来之前将其可能发生的质量问题通过这些措施将其扼杀在摇篮之中,既降低失效产品的生产成本,又降低最终产品的废品率,增加了顾客的满意度,也提高了企业质量管理的水平,降低了企业质量成本。     

基于STAMP/STPA的LNG船对船过驳系统安全性分析

针对LNG船对船过驳作业具有高危险性和高复杂性的特点, 探究在作业过程中其复杂系统部件发生异常交互的安全性问题, 基于系统理论和控制理论构建LNG船对船过驳系统的STAMP控制关联模型, 将船对船过驳系统拆分为多个层次结构, 形成约束控制和反馈, 并采用系统理论过程分析STPA方法, 识别过驳作业中的系统级事故、系统级危险, 以及潜在的不安全控制行为, 构建考虑了人工控制器的过驳系统致因场景分析模型, 从系统控制缺陷、反馈缺陷和协调缺陷3个方面提出了系统中的22个致因因素。结果表明, LNG过驳系统中潜在致因因素众多, 传感器系统失效、控制阀失效和操作员人为因素等是引发多个系统级危险的重要原因, 并从致因因素出发提出安全控制措施。该方法应用于具有人、软件、设备等大量交互的船舶过驳动态作业中, 不仅克服了仅关注关键部件故障和不能包含系统动态行为的局限性, 同时还考虑到系统中未发生故障组件之间的不安全交互相关问题。      

浅谈PFMEA在4T65E总成装配中的应用

FMEA(Failure Mode ＆ Effects Analysis)是失效模式及后果分析的缩写，是一种很有效的现场生产质量控制的手段，包括DFMEA(Design Failure Mode ＆ Effects Analysis)和PFMEA(Process Failure Mode ＆ Effects Analysis)。将PFMEA运用于实际生产中，切切实实消除产品潜在的失效原因，提高产品质量。结合4T65E总成装配线，将PFMEA的主旨——应用防错装置预防差错出现，进行现场生产合理的质量控制，取得不错的效果。     

PFMEA在柔性焊装生产线上的应用研究

介绍了过程失效模式及后果分析(PFMEA)方法的基本原理,提出了适合柔性焊装生产线的PFMEA方法以及各项评估指标和评估标准,并通过具体生产实例描述了PFMEA方法在柔性焊装生产线上的实际应用.结果表明,利用PFMEA方法可预先发现柔性生产线潜在的高风险失效模式,由此可采取相应措施避免失效的发生.     

汽车排气管设计中QFD与FMEA的集成应用研究

在汽车产品质量管理过程中,QFD和FMEA作为两个核心工具得到广泛应用,这两种工具的结合,既可以分析出最大限度的满足顾客需求的关键技术特性和质量特性,又可以将顾客需求与企业实际生产能力相结合,找出对产品质量影响较大的潜在的质量缺陷和失效模式,合理的调整相应的设计参数。本论文以汽车排气管设计为例,集成应用QFD与FMEA分析工具,从排气管产品的关键技术特性和关键零部件特性方面对产品进行了改善,对企业产品开发中的质量管理具有实际指导意义。     

SGM的供应商质量改进程序（六）—失效模式及后果分析（FMEA）

失效模式及后果分析(FMEA-Failure Mode and Effeet Analysis)是一种系统化的工作技术和模式化的思考形式。它可应用于新产品的开发和生产过程中,在采用新的生产工艺时以及分析存在较多问题的零部件时特别有效。在产品设计阶段和过程设计阶段,对构成产品的零部件和过程的每个工序逐一进行分析,找出所有潜在的失     

基于FMEA的汽车零部件质量追溯过程分析

正由于产品质量问题而导致的损失和种种负面影响巨大,构建产品的全程质量追溯体系已经成为加强产品质量安全监管的重要手段之一。但是,由于产品质量追溯过程涉及产品全生命周期的各类组织及各个生产环节,其中存在着诸多不确定性因素,使得产品质量追溯过程具有高度的复杂性,因此加强对产品质量追溯过程的可靠性、有效性研究具有重要意义。提出以Petri网为工具建立产品质量追溯过程模型,通过失效模式和后果分析(Failure Mode and Effect Analysis,FMEA)方法识别产品质量追溯过程中可能潜在的缺陷点,分析造成缺陷及问题的原因,提出有效的预防和改进措施,并以汽车零部件为例对上述方法进行了实证研究。     

基于5M1E和FMEA的新能源试验室质量管理策略

为提升新能源试验室的试验质量,对比了现有试验室质量管理方式的特点和局限性,提出了5M1E和FMEA相结合的试验室质量管理方式。针对公司新能源试验室电机台架,从人、机、料、法、环及测等各个方面分析其潜在失效模式,并制定应对措施。两年的试验结果表明,该方法可以显著减少试验故障及其带来的不利影响,从而提升试验质量。     

FMEA在钢板弹簧设计中的应用

故障模式与影响分析(FMEA)是提高产品可靠性的重要方法之一.文中介绍了汽车钢板弹簧设计过程中使用FMEA的方法,并对开展故障模式与影响分析工作中需要注意的问题进行了讨论.     

基于DFMEA的汽车风噪性能开发应用

现代汽车的风噪与造型、密封结构等零件关系较大,而利用设计失效模式及后果分析(DFM EA)工具的风险预防和质量控制,能系统地体现以往车型开发中出现的故障失效模式,统计故障发生的零部件,进而总结开发经验,对开发过程中的问题起到借鉴作用,同时对开发过程实施闭环控制,有效提升质量.文中采用DFM EA结构框架指导某款车型的开...     

供应商管理的潜在风险分析及预防

介绍了供应商管理过程中选择供应商、供应商产品设计开发和供应商日常管理中的各种潜在风险,由这些风险带来的后果以及如何预防这些潜在风险的发生.     

汽车设计潜在失效模式及后果分析的外部关系

"潜在失效模式及后果分析"(以下简称DFMEA)是一种非常有效的质量管理工具。它在产品设计过程中的应用越来越广泛。在汽车设计中正确推行DFMEA除了需要认识掌握其内在规律和自身的运作程序外,还需要分析研究DFMEA与产品设计、质量管理等方面的关系。这些关系虽存在于DFMEA的外部,但对DFMEA的顺利开展有着很重要的影响。分析认识这些关系,有助于提高汽车产品的设计水平和质量控制能力,因而对我国汽车产品质量的稳定提高是十分必要的。