海洋钢结构预制阶段建造精度控制

焊接作业被广泛应用于海洋钢结构的建造过程中,结构件在预制环节的焊接收缩成为制约建造精度的关键因素。为提高建造精度,首先需详细了解预制环节各阶段的超差类型,包括组合梁、节点、立柱和拉筋等关键杆件的预制过程,以及各类杆件组成甲板片的组对焊接过程,然后有的放矢地制订提高建造精度的措施。实践证明,明确预制阶段的公差要求,在加工设计技术方案中针对焊接收缩提前考虑余量,采用反变形法对甲板片水平度公差进行控制,都是能够切实提高预制焊接建造精度的措施。     

直升机甲板结构优化设计

结构优化设计是控制生活模块总体重量、降低建造成本、缩短建造周期的有效途径。在对海洋平台直升机甲板的结构特点和受力特点进行分析的基础上,改变原来导管架平台直升机甲板H型钢桁架结构形式,把生活模块直升机甲板设计为板架式T型结构,并基于BV规范,使用MSC.Patran/Nastran软件进行有限元校核。结果表明:在满足同样载荷强度要求的情况下,采用板架式T型结构可降低直升机甲板结构重量,减少焊接建造工作量,节省建造成本,缩短建造周期。     

海洋平台双层一体化建造可行性分析

文章通过分析现有海洋平台的建造方法,并结合海洋平台的结构特点,提出了海洋平台双层一体化建造的方法.利用SACS软件,模拟了海洋平台双层片预制完成后总装时的结构强度.模拟结果显示,海洋平台双层片一体化建造时的结构强度及变形满足规范要求.该建造方法可行,并在某海洋平台建造时成功地进行了应用.     

海洋平台涂装完整性优化设计与应用

文章在MOCKUP海洋平台模块化建造技术基础上,探讨了海洋平台模块化建造过程中,结构、舾装、机械、配管、电气等专业对涂装专业的影响,提出了平台模块化建造过程中各专业在每个阶段建造工艺,对传统的建造工艺进行优化设计,保护涂装完整性,实施海洋平台绿色建造;同时对比了模块化建造工艺和传统建造工艺的优缺点.     

大吨位小水线面双体船分段建造技术

小水线面双体船优良的耐波性和宽敞的甲板面积使其应用范围越来越广泛。该船型特点之一就是连接桥处以及支柱体首尾处线型复杂,同时湿甲板面积较大、板厚较薄,具有三条中心线(船体中心线、左片体中心线及右片体中心线),建造变形控制比较困难。该文以渤海船舶重工有限责任公司为中国科学院成功建造的2 500t综合科学考察船为依托,从分段划分设计、胎架设计以及分段建造流程方面,介绍了大吨位小水线面双体船的分段建造技术。     

2 800客邮轮型客滚船薄板分段工艺与应用

针对客滚船薄板分段制作过程中易变形,以及分段整体尺寸、甲板面平整度和壁板垂直度较难控问题,以2800客邮轮型客滚船居住舱室薄板分段为例,研究生产设计、材料订货及转运、施工工艺要点。实船建造表明:该工艺满足5~7 mm薄板立体分段的公差要求,提高了薄板分段质量,降低了建造成本。     

液货船U甲板模块化建造理念及实践

通过流程再造来缩短造船周期是现代造船发展的趋势。本文介绍了广船国际对建造液货船货油舱区的流程再造历程，即U甲板模块化建造理论的形成及其工艺流程和实践过程。     

基于热弹塑性计算分析的甲板分段建造反变形值设置方法

主要采用顺序耦合热弹塑性有限元法,对甲板分段建造过程的焊接变形进行研究,在自由状态下模拟焊接过程中甲板分段变形变化规律和产生机理,分析计算结果确定反变形值设置,提高其建造平整度,为甲板分段建造的精度控制提供参考依据。     

深水半潜式钻井平台的设计和建造研究

半潜式钻井平台具有极强的抗风浪能力、优良的运动性能、巨大的甲板面积与装载容量和更高的作业效率等特点,在深水能源开采中具有其他形式平台无法比拟的优势。以上海外高桥造船有限公司建造的深水半潜式钻井平台“海洋石油981”为例,对在建造过程中主要应用的有限元数值计算、超高强度钢焊接、平台码头系泊抗台风、减震降噪、重量控制等工作进行了总结,为今后工作积累经验。     

FDSO浮力超常制造动态重心精度控制原理研究

大型圆筒型FDSO（Floating Drilling Storage Offloading）采用浮力超常制造方法直接在水上建造,基于其单件实时调整的建造方法,建造过程中对整个平台及分段的重心位置进行全程精度控制具有重要意义。针对水上漂浮的不稳定性,提出了一种实时监控,动态调整,缩放公差的精度控制方法。应用尺寸链原理推导了FDSO建造过程分段精度的动态总体重心误差缩放公式,使得各分段无需高精度制造,但总体重心精度水平极高,提高了平台工作性能,保证了建造稳定性和质量,为未来高精密智能化造船提供了理论依据。     

罗经甲板不锈钢板区域变形控制

本文介绍了上建罗经甲板分段建造工艺流程和建造要领,并通过对近期公司上建罗经甲板分段主要变形问题进行研讨,分析了上建罗经甲板不锈钢板区域变形的主要原因。结合分段结构设计、分段中小合拢制作、分段堆放运输及搭载各个阶段的工艺要求和施工注意事项,制定了相应防变形措施,确保了后续上建罗经甲板分段建造精度。     

模块外墙结构新型安装方法

按照一体化建造思路,模块外墙结构应随甲板片分层预制安装,以提高安装效率并降低高空作业工作量。但是,在实际安装过程中,会出现相邻两层钢结构支撑的错皮超差情况,使得后续舾装板安装的平整度和密闭性难以达标。针对此问题,根据舾装板的尺寸和位置,分析研究对模块外墙钢结构支撑进行分片预制安装的思路,合理调整焊接顺序。另外,在舾装板安装过程中,采用驱动电机安装方法,此方法能明显降低安装作业对起重机资源的依赖性。实践证明,上述安装方法在很大程度上保证了模块外墙结构的安装质量和施工效率,对后续项目有一定的参考意义。     

8500 PCTC薄甲板分段制造工艺设计

针对滚装船薄甲板结构在建造过程中易产生变形、影响建造质量的问题,根据分段结构特点,分析产生变形原因和影响因素,采取精度全过程控制方法,提出建造过程各工序工位的控制要点和具体措施,重点分析分段装焊工艺和火工矫正方法,尤其是钢杯焊接设备、多头火工背烧机等新工装工法的研发和应用,为控制薄板结构变形提供保障。     

海上平台模块化设计技术分析与应用

文章以海洋平台为研究对象,阐述了模块化建造技术的优势及前景,并以渤海湾内一个典型的浅海中心平台为例,从设计和施工角度介绍了海洋平台模块化应用技术。     

大型海洋平台整体建造技术的研究与应用

目前国内大型海洋平台由于受浮吊吊装能力的限制无法进行海上整体吊装就位,传统的建造方法是将平台分为几部分在陆上预制完毕在海中进行分片吊装拼接,这种建造工艺极大程度取决于海洋环境影响,不仅船机费用高,而且建造质量也难以提升.特别是胜利滩浅海区域根本就不能满足大型浮吊对工作水深的要求,因而也就无法利用浮吊进行吊装.为了解决这一技术难题,胜利油田胜利石油化工建设有限责任公司成功研究并应用了大型平台陆地整体预制与海上就位安装等一系列相关技术.本文将分别对平台建造临时支撑系统、陆上整体预制技术、有轨托载整体装船技术、海上打桩技术和海上就位技术等进行介绍.     

单点系泊系统旋转试验工艺

旋转试验用于核查FPSO单点系泊系统的建造精度和完工状态,贯穿整个单点集成阶段.单点系泊系统对尺寸精度控制要求很高,下塔体、管汇平台、塔架各部分单独建造阶段以及总装集成到FPSO船体的阶段,各个环节都需要严格的尺寸精度控制;轴承、滑环等关键设备支撑的预制精度、机加工精度以及设备安装精度要求极高,以上精度控制是否满足要求...     

英国劳氏船级社消息

入英国劳氏级的赫雷玛公司的H114号运输驳最近用于运输菲利浦石油公司北海油田的莫林平台甲板结构整体,该甲板结构重达18,600吨。鉴于运输驳上每个支撑点的受力可达4000吨,平台甲板的设计者布朗·路特公司要求英国劳氏船级社对运输驳的结构布置进行特别检验,以保证运输驳在运输甲板结构过程中能保持入级要求。在选定H114号运输驳运输甲板结构时,该运输驳正在荷兰阿姆斯特丹的NSM船厂建造。在交船前,这家船厂已采用甲板上箱形纵桁,甲板下纵桁,横材和管形斜角支柱等,在放     

SPMT转运大型预制混凝土箱梁施工技术

SPMT(Self-propelled Modular Transporter)自行模块化运输车,主要应用于装备制造业、海洋石油、化工、桥梁建造等工程领域大型构件运输。依托香港将军澳跨湾连接路预制箱梁工程,采用SPMT转运技术,实现了3 000 t预制混凝土箱梁成功转运。     

BL 3-5和CAP 437中船舶直升机甲板设计的差异分析

为探讨丹麦民航局BL 3-5和英国民航局CAP 437对船舶直升机甲板设计部分要求的差异，以公司建造的GM-J180A自升式平台为依托，对这两部标准进行差异化分析，总结船舶直升机甲板设计和设施配备的要求和要点并提供相应的解决方案。     

谈新型半潜船的特殊操纵

新型半潜船是为了装运海上大型工程设备而设计建造的特种船舶。此类船舶拥有先进的控制下潜和起浮的压排水能力,同时拥有近5 000m~2的平整甲板。其功能不仅能用于对重达几千到几万吨的大型钻井平台、海上浮式储油罐、工程船、驳船、港口大型吊机等超大超宽超高货物的海上运输,还能利用其数千平方米的甲板兼作干船坞的功能,对各类石油工程平台、工程船驳等实施坞修工程,更能利用其动态定位(DP)系统对海上石油生产平台进行海上定点安装。