衡山造船厂提高内河小型钢船建造质量的工艺措施

120吨级钢质机动驳的实践中,由于不断地改进和采用合理的建造工艺,使产品质量为断提高。在建造工艺方面主要作了如下改进。 (1) 改进船体构件制作工艺: ①采用机剪析机剪切板材代替传统的气割方法下料。这样,降低了成本,提高了构件边缘质量。②改T型焊装组合材为折边型材。自制     

曲线形T形梁装焊自动线的设计

一、前言现代造船技术,已经从原始的零部件整体建造法,发展到分段装配;由单一的、分散的作业,发展到按生产流程组织的流水线作业。不管分段的形式如何,组成分段的零件大都是板材和型材。由于组合T型钢结构较之其他型钢(如角钢、球扁钢等等)受力状态好、截面尺寸合理,因而可以减轻自重,节省材料。作为船体纵向和横向封闭的强框架,几乎都由组合T型钢组成。其数量相当大,而且绝大部分是曲线     

矩形薄板折边机研制

文章详细介绍了通用矩形薄筒体折边设备的研制,经调试试验验证,折边后的各项指标都达到设计要求.矩形薄筒体折边设备的研制成功,解决了矩形薄筒体整体折边困难的问题,折边设备节拍快、效率高、废品率低,适合大批量矩形薄筒体折边的生产.矩形薄筒体折边设备为筒体底部封板提供了一种新型的封底方式,与传统折边封底形式相比,提高了内部空间...     

金属结构理论线标准的应用

介绍了《金属结构理论线标准》应用时的简便记忆方法 ,以及实际施工时在特殊节点情况下对该标准的应用 ,供有关人士参考将横舱壁上的角钢扶强材以其内缘为理论线。这样一来 ,舱壁扶强材的腹板就可以与甲板纵骨处在同一平面上 ,见图 3,既解决了肘板安装的困难 ,又使该处结构连接更加合理 ,从而增加了节点强度。图 1　某 5 4m石驳横舱壁与甲板的一个节点图图 2　以角钢外缘为理论线时的情形　　又如 :在检验另一条 4 8m石驳中 ,其甲板纵骨与横舱壁扶强材节点如图 4。此处 ,纵骨为⊥2 0 0× 875× 9。按理论线标准 ,应以靠近中心线的一边为理论线。横舱壁扶强材角钢折边朝向中心线 ,其理论线也就离开了中心线 ,此时 ,就出现了类似于上例的情形。虽然此时因纵骨为T型材 ,不致使肘板装配产生困难 ,但因腹板错开 ,节点也就明显不合理。所以 ,作者也提出了与上例同样的建议 ,被船厂工人采纳。需要指出的是 ,因该船有底纵骨L90× 90×10 ,还要注意将底纵骨的理论线也移到内缘 ,以保证与横舱壁扶强材之间节点的合理连接。类似情况 ,在船舶建造中时有发生 ,笔者认为 ,处理时 ,只要抓住主要矛盾 ,一切问题都可迎刃而解。3　结束语标准是经验的结晶、技术的升华、工艺的轨道、质量的验规。这句话给所有的标准作了系?     

万吨级散货船的T型材剖面优化设计

本文应用优化思想,联系万吨级散货船的 T 型材剖面设计问题,从建立数学模型出发,推导了 T 型材剖面优化设计的求解公式,并结合35000吨级散货船和64000吨级散货船的 T 型材构件剖面设计实例,介绍了《规范》设计 T 剖面的计算步骤。     

VLGC低温碳锰钢T型材矫直工艺的改进

8.3万t超大型全冷式液化气船上80%以上的T型材的材质为低温碳锰钢。低温碳锰钢T型材在制作过程中容易产生变形,而传统的火工矫正存在着火工温度难控制、辅助人员多等诸多不利因素。改进的矫直工艺采用T型材矫直机对T型材变形进行物理矫直,取得了较好的效果。     

简讯

1.中华造船厂钢板预处理流水线于1989年4月竣工。6月19日上海船舶工业公司组织验收通过。可处理板材最小6×3000×12000mm,最大30×3000×12000mm;型材球扁钢~#12—~#18,角钢最大100×100×     

基于LS-DYNA的船舶型材冷弯回弹研究

冷弯型材成型过程非常复杂,回弹又是冷弯成型研究中重要部分,准确预测回弹对提高加工效率和降低加工成本具有重要意义。以上海某船厂肋骨冷弯机为模型,采用显式动力学有限元法对型材加载过程进行了模拟计算,利用隐式静力学有限元法对后续回弹进行分析。计算表明,弯曲曲率与回弹曲率近似成线性关系,继而对线性关系的系数进行回归分析,得到角钢的回弹预测公式;最后将仿真结果与实验数据进行比较,结果显示仿真结果具有一定的可信度。     

关于船体肋骨成型加工仿形法控制的探讨

一、肋骨成型加工控制法概述为将平直的角钢、球扁钢等型材弯制成具有一定曲线形状的肋骨,需要采用一定的成型工艺方法和为实现该一工艺方法所必要的手段,即需要采用一定的加工设备和辅助装置(包括成型时的控制措施)。目前,国内外有许多种肋骨成型加工设备,其中以数字控制的三支点     

嵌入式带缆桩甲板加强结构设计

采用有限元数值计算方法对嵌入式带缆桩典型甲板加强结构尺寸进行计算分析,对比不同连接型式、不同过渡距离等设计方案,计算结果表明,带缆桩加强T型材的腹板高度、面板规格对结构强度影响显著,甲板厚度、带缆桩壁厚等对结构强度影响较小;T型材与带缆桩牢固连接方案较优.     

基于CSR有限元分析球扁钢等效方法研究

基于CSR的油船有限元分析中,球扁钢不可以直接进行疲劳及屈曲计算,需将其等效为L型材或T型材。规范要求保证等效前后横剖面面积及惯性矩特性与原球扁钢相同。而且在利用PULS进行加筋板屈曲计算时对其加强筋（如扁钢、L型材及T型材）有尺寸比例限制。依据上述要求建立了球扁钢等效优化模型,并采用相应优化算法进行求解。实例计算结果表明,所用方法基本保证了等效结果满足规范要求,并可以进行屈曲计算,达到工程应用要求。     

船体折边构件结构强度近似计算法及其应用

本文从结构强度出发，分析了船体折边构件剖面的实际剖面要素、计算剖面要素和《规范》要求的剖面要素三者之间关系，明确折边构件转角处曲率半径对其剖面要素的影响不可忽视的原因，并采取积极措施，探索简化的实用方法，从中发现两套近似计算公式可供实际应用。     

船板冷弯试验质疑及折边工艺探讨

冷弯试验用于检验船用钢板的塑性和韧性及其表面质量。是船板工艺试验的一种。但是,通过长期生产实践发现,船板的冷弯试验结果,却往往不能反映折边性能的好坏。船板入库检验时,冷弯试验是合格的,然而在进行折边、弯曲等加工时又往往发生裂纹而报废。这种现象,国产船板有,进口的同类型船板亦屡有发生,生产实际极需弄清这一问题的实质。     

船体T型材智能装焊系统开发

在传统船舶建造中,T型材安装定位劳动强度高、工作效率低且存在安全隐患.以船体T型材智能装焊系统为开发对象,介绍系统构成,阐述系统关键部件功能,设计系统工艺流程,实现T型材的自动安装定位和焊接.基于自动化定位、抓取、放置和焊接,该系统可大幅降低劳动强度、提高生产效率.     

船舶折边肘板裂纹的处理

近期在检验某散货船分段时,发现较多折边肘板的折边处都有裂纹,这种现象很普遍。此类肘板都是安装在顶边舱及底边舱内的强构件上,在船舶营运过程及压载过程中,由于船舶会受到各种载荷的作用,此处的裂纹在力的作用下势必会越裂越大,再加上海水的腐蚀,日积月累最终会导致肘板的完全裂开,从而失去对主要构件的支撑作用,因此肘板出现裂纹是一种非常严重的缺陷,必须在根源上消除。     

船体型材智能加工生产线工艺需求分析

对型材智能加工生产线的国内外现状进行研究,分析型材智能加工特点,结合相应的箱船、散货船和重吊船等主要船型,分析并提出型材智能加工生产线在型材切割、送料系统和下料系统以及船体型材冷弯等3方面的工艺需求,期望型材智能加工生产线能够得以推广应用,对同类型加工生产线的实施起到参考作用。     

船体制造减少手工作业的趋向

本文介绍了苏联在船体制造中手工作业的现状,叙述了提高加工精度对减少装配修整作业的影响,分析了清锈作业的机械化、轧制型材取代T型部件、装配胎架选择等问题,指出了进一步减少手工作业的趋向。     

型材自动套料管理系统的研发和应用

通过分析船厂现有型材下料模式,开发适合设计和施工的型材自动套料管理系统,对建立型材套料的数学计算方法、型材下料数据库及应用实例作了说明,提出了一种既简单又具实际操作性的方法.     

三辊弯板机冷弯折边材和角钢

针对船厂生产使用成形机冷弯折边材、角钢设备工夹具费用高和手工热弯工效低质量差的缺点,介绍利用普通三辊弯板机冷弯折边材和角钢的工艺。     

船舶肋骨冷弯中旁弯的有限元模拟分析研究

以船舶肋骨使用的角钢为对象,采用ANSYS/LS-DYNA模拟其弯曲加工过程中旁弯大小与弯曲曲率的关系。利用船用角钢冷弯加工过程的分析模型,模拟角钢正弯、反弯过程中变形情况,并用实验验证模拟结果的可靠性。模拟结果表明:在一定曲率范围内,旁弯有随着曲率增大而增大的趋势;正弯实验中的角钢旁弯大小与模拟的旁弯大小比较接近;反弯实验中的旁弯变形与腹板起皱情况与模拟情况相似。说明用数值模拟的方法分析旁弯的变化是可行的。