槽型舱壁分段制作精度控制及搁置驳运变形的工艺改进

针对槽型舱壁分段船坞搭载时频繁出现开刀和换板的问题,分析分段制作工艺、异地流转和搁置过程中的工艺影响因素,总结出解决槽型舱壁分段制作和流转变形问题的新工艺,与传统工艺比较,新工艺可明显改善槽型舱壁分段制作精度和流转变形问题,可为船坞搭载节点赢得充足的时间.     

C/D型总段船坞无余量搭载反变形加放

针对总段异地总组在船坞搭载时呈现开口偏小,而对C/D型总段回厂无余量搭载有较大影响的吊运次数与海运无法改变的问题,从工艺角度对其实施过程采用分段制造阶段与总组阶段的反变形加放,通过采用反变形加放的实施应用,可有效规避C/D型总段回厂船坞搭载的变形,改善作业环境,提高船坞搭载效率.     

舷侧分段总组搭载精度控制

考虑到散货船舷侧分段总组搭载过程中产生的错位会对后续分段搭载产生一系列精度影响,分析产生问题的原因,采取统一测量标准,应用精度分析软件ECO-G2对测量数据进行分析,通过模拟搭载,大大提高了散货轮舷侧分段总组和搭载时的精度,能够明显缩短定位时间和提高吊装效率,缩短了船坞周期。     

超大型集装箱船结构设计关键技术分析

针对超大型集装箱船结构布置进行多方案设计对比分析.以某万箱船为例,对比了8种不同结构布置方案,确定了货舱区结构设计、横舱壁支撑系统、设计静水弯矩、纵骨型材选择以及货舱内装载高箱对结构性能的影响.该研究对超大型集装箱船结构优化设计有一定的参考意义.     

集装箱船货舱成型精度控制

从导轨架制作精度控制、导轨架安装精度控制、横舱壁分段总组精度控制和横舱壁总段合龙精度控制等关键环节进行集装箱船货舱成型精度控制。研发应用高精度检测工装,获取集装箱船货舱成型精度数据,实现高效精准完成吊箱试验的目标。     

大型集装箱船横舱壁结构形式探讨

横舱壁作为集装箱船的重要结构之一,不仅要支撑货舱导轨,还要支撑其上部的舱口盖、绑扎桥及上面堆放的集装箱。与其他船型相比,集装箱船的甲板具有大开口特性,船的横向强度及扭转强度更多地依赖横舱壁。集装箱船其他区域的结构形式相对较为固化,但其横舱壁的结构形式具有多样性,文中介绍了集装箱船横舱壁的三种主要形式(垂直式、水平式、混合式),并进行对比分析,从而有助于设计相关设计人员根据货舱实际装箱情况,选取合适的横舱壁形式。     

船坞船体建造精度管理概谈

本文主要介绍船坞建造的油船货舱区分段精度管理实施过程,包括总段余量预修割、全站仪预搭载、大合拢定位三个阶段。     

关于外板余量布置图的编制和应用

一、引言根据传统的造船工艺,对于船体双层底、舷侧、艏、艉立体分段的外板,在其纵缝和横缝处均安排有一定宽度(一般为50毫米)的余量。因而在分段装配中,外板必须二次定位。进行二次定位,仅是外板余量的切除,就占去定位时间的一半以上,而且劳动强度大,采用手工切割时,质量也较自动或半自动切割差。这就阻碍了分段装配生产效率和产品质量的提高。因此,解决这个矛盾,就成为我们研究的课题之一。     

大型液化气船船体结构生产设计优化方案

以缩短造船周期为最终目的,结合企业实际情况,从搭载阶段贴附件编码管理、永久性吊码设计、分段划分设计、分道套料设计等4个方面对84 000m3液化气船进行生产设计优化,并总结得出优化方案对分段制作效率和船坞搭载效率有明显提升作用。通过该项研究,为后续同类型船舶在缩短船坞周期方面提供实践基础。     

21 000 TEU集装箱船分段快速搭载中的精度控制技术研究

在21 000 TEU集装箱船的船坞建造过程中,其分段搭载数已超过500吊,再加上其他设备、装置及托盘等的吊装,总吊装超过了1000多吊。因此,要实现分段快速搭载,需要结合分段的结构特点及搭载工艺要求进行分类策划,以精度控制为核心、OTS技术为着力点,采用创新的实施工法实现相应的目标。结果表明,未实施精度控制技术的首制船的搭载周期为90 d,而采用了精度控制技术后的搭载期则缩减至75 d。     

21 000TEU超大型集装箱船绑扎桥运输及安装工艺

绑扎桥是集装箱船系固系统的核心构件之一,在总船搭载前,合理的运输及安装工艺对作业效率及结构变形控制有着重要影响。梳理绑扎桥经过陆上及海上运输,最后托运至目标集装箱船组装的全过程,总结陆上托架、海上运输、总段搭载的工艺设计方法,并对搭载过程进行有限元分析,论证吊装方案的可行性。所提炼的工艺方案可为船厂在超大型集装箱船的建造方面积累一定经验,同时为类似的工程项目提供参考。     

数字化船坞快速搭载的技术应用

传统船坞搭载使用二维平面搭载坐标系，搭载精度数据传输效率低、无法共享。为解决上述问题，构建数字化船坞系统。以数字化船坞三维测控网为基准，以数字化船坞精度管理系统实现船坞搭载数据的无纸化传输、实时共享和统计分析，精度数据真正实现前后生产工序互联互通。实际应用表明，数字化船坞用于多总段连续模拟搭载、总段搭载定位和船坞移船坐墩定位可大幅提高搭载定位精度和作业效率。     

横舱壁分段吊装变形控制及有限元法分析验证

分段吊装是船体建造的重要环节,吊装过程中的变形将影响后续船体合龙精度,从而制约船坞或船台的分段合龙速度,延长了建造周期。通过有限元仿真软件,分析25 000 DWT化学品船典型横舱壁分段在吊装过程中变形量,优化分段吊装设计方案。通过实际分段吊装对比分析,验证优化的正确性以及改进效果,以达到吊装设计最优化,满足吊装方案的安全性要求。     

大型箱船正胎状态双面安装导轨架的方法

针对传统集装箱船横舱壁导轨架安装方法容易产生永久性塑性变形,且难以确保安装精度和质量等一系列问题,提出了一种集装箱船横舱壁正胎状态下的双面同时安装导轨架的方法。实践证明：该安装方法安装精度更高,且能够实现基准的完全统一,便于将集装箱船导轨架调至绝对水平,且有效避免了横舱壁塑性变形的发生,最终确保实船运营阶段集装箱吊装进入货舱的平顺性。     

超大型斜流泵安装及调试研究

为了打造中国造船业的超级航母，就目前条件来看，倾斜船台的制造往往不能满足当今高附加值船的制造与安装精度要求，而干式船坞水平建造法是今后造船的主要方向。所谓干式船坞建造是指在船坞内无水的情况下进行分段建造与总体搭载。为缩短造船周期，提高船坞的利用率，往往采用一条半的建造方法。5668TEU集装箱船已在船坞中建造，主泵能否工作将直接关系到船坞的正常使用以及中国最大集装箱船能否按期出坞。     

1400TEU集装箱船横舱壁移位的考虑

此文介绍在１４００ＴＥＵ集装箱船的改造中横舱壁移位的技术方案,分析了横舱壁移位对船体结构强度和变形的影响,阐述了为保证施工时不变形采取的技术工艺措施。     

基于绿色造船的涂装保留技术在大型集装箱船上的应用

涂装保留工艺应用于在大型集装箱船,可避免船舶分段涂装后在平台船坞总组搭载焊接区域进行油漆打磨和清除,确保焊接质量,并可减少油漆燃烧对人体产生的危害。通过对精度管理体系、涂装保留等方面进行研究,制定了合理的涂装作业保留体系,对绿色造船发展具有重要的意义。     

全冷藏集装箱船结构设计要点

以UR S11A生效后的某型全冷藏集装箱船为例,分析新规范对集装箱船结构设计的影响;结合该船型特点和实际使用的需求,对中横剖面、横舱壁结构、舱口角隅结构、舱口围结构等进行分析,并对上述结构设计要点进行归纳。     

双相不锈钢化学品船建造快速搭载工艺研究及应用

为降低对龙门吊的占用时间,提升双相不锈钢化学品船建造的船台搭载效率,结合双相不锈钢化学品船的特殊施工要求,从提升分段制作精度、创新槽型舱壁加强方案等方面研究设计了一系列双相不锈钢化学品船建造的快速搭载工艺,并在实践中得到应用。实践证明,该系列工艺方案在提升搭载效率方面功效显著,可供同行们参考。     

超大型油船VLCC的结构设计和强度

根据三艘超大型油船VLCC的有限元分析和图纸审核，本文着重阐述了超大型油船总纵强度、横向强度、纵舱壁、横舱壁、双层底结构设计的要点。