汽车同步器摩擦锥面同步过程仿真研究

通过多体动力学仿真的方法研究同步器同步过程,对同步器摩擦锥面的在不同初始结合状态下的工作过程进行了台架试验,同时根据同步过程理论模型计算同步时间。根据台架试验结果,搭建了同步器摩擦锥面同步过程的动力学仿真模型,并通过仿真结果与试验数据的对比,证明仿真模型能够更准确地反映同步过程的真实情况。     

同步器同步过程摩擦因数变化试验及仿真研究

为探究同步器同步过程中摩擦锥面间摩擦因数变化对其工作性能的影响,对同步器的工作过程进行了台架试验。结果表明,该摩擦因数并非维持恒定值,其随转速差变化而变化的趋势可以用指数函数很好的拟合。根据台架试验结果,在Matlab/Simulink环境下搭建了同步器同步过程的动力学仿真模型,并通过仿真结果与试验数据的对比,证明考虑摩擦因数变化的仿真模型能够更准确地反映同步过程的真实情况,有利于同步器各工作参数的精确计算。     

同步器摩擦锥面半径对同步性能的影响

同步器基本方程式为: FμR Sinα=Jr△W ts(1) 式中F--作用在同步器齿套上的换档力 μ--同步器摩擦锥面间的摩擦系数 R--同步器摩擦锥面平均半径 α--同步器摩擦锥面锥角之半 Jr--被同步端转动惯量 △W--被同步两端角速度差     

基于ADAMS的同步器同步过程仿真分析

运用软件ADAMS建立了同步器的多刚体运动学模型,以模拟同步器同步环的锁止和同步过程,并将仿真得到的同步时间与理论值进行对比,结果只有小于3%的差异.最后分析了换挡力和输入轴转动惯量等参数对同步器同步过程的影响.     

同步器工作过程仿真研究

参考ZF-BK型同步器实际尺寸参数,在PRO/E中建立了同步器三维模型,导入ADAMS中建立了仿真同步器工作过程的虚拟样机,实现了同步器工作的同步与锁止功能,同步时间与理论计算值一致。分析了接合套与接合齿圈啮合齿接触位置、换挡力和摩擦锥面摩擦因数大小对同步器性能的影响。     

汽车同步器换档性能仿真研究

借助ADAMS软件建立仿真模型,以换档力、当量转动惯量与材料动摩擦系数为设计变量,研究同步器换档性能。从齿套位移、接合齿圈角速度变化、齿套加速度及换档二次冲击等方面研究同步器换档过程,分析了各设计变量对同步时间及换档二次冲击的影响规律。研究表明,减小同步时间易引起较大的二次冲击峰值,各设计变量最优值均须综合同步时间与二次冲击的影响进行选取。     

双锥面同步器设计理论分析

从双锥面同步器的结构特点和力学入手,对双锥面同步器的设计理论进行了分析,指出如何确定双锥面同步器的主要参数和间隙要求。     

同步器摩擦半径设计对同步性能的影响

本文对汽车变速器同步器摩擦半径设计对同步性能的影响进行了比较深入全面地分析，并提出了设计上需要注意的一些问题。     

三锥面同步器应用原理与结构简介

本文从理论力学的角度对变速器锁环式同步器工作过程中各参数间的相互关系进行了基本分析，得出了只在变速器低档位应用三锥面同步器结构的根本原因，在此基础上对我厂三锥面同步器产品的结构作简要介绍。     

汽车同步器换挡二次冲击的动态仿真

针对同步器在换挡过程中的二次冲击问题,运用ADAMS仿真软件,对其进行动态仿真,揭示了花键齿端锁止角和棱线角等设计参数对同步器齿套质心位置和同步结束时刻,以至二次冲击力峰值的影响规律;最终获得满足评价指标的花键齿端最佳设计参数组合,达到了降低二次冲击力峰值,改善汽车变速器换挡平顺性的目标。     

同步器同步环及同步器弹簧设计对同步性能的影响

1同步器同步环设计对同步性能的影响 关于同步环设计的问题,在不少资料中均有介绍,在这里只就同步环的截面尺寸问题作些说明,因为根据笔者的体会,同步环截面尺寸的设计对同步性能有着不可忽视的影响.同步环的截面尺寸过小时由于同步环自身的刚性差,换档时在换档力的作用下会产生较大的弹性变形,而在同步过程完成后,同步环与被同步齿轮相对转速为零,同步环由于弹性的恢复易产生环箍效应,从而使换档困难;另外,当同步环截面尺寸不大时,为保持滑块槽有一定的深度(见图1),势必使滑块槽底部的连接部分变得很薄,使用过程中,槽底尖角处极易产生裂纹而导致同步环的早期失效.     

变速器用同步器同步时间计算研究

文中主要对机械式变速器用同步器进行了研究,对同步器的同步过程建立了数学模型,列举了两种同步时间的建模方法,并进行了对比,分析了影响同步器同步时间的主要因素,为同步器的设计工作提供了理论依据。     

一种新型摩擦片式同步器

1引言 重型变速器所采用的同步器是汽车变速器的关键零部件,在变速箱换档中发挥着重要作用,它的好坏会直接影响到重型汽车变速器能否顺利实现换档.随着汽车技术地不断发展,重型汽车使用的发动机性能得到不断提升,其功率和输入扭矩越来越大,与之匹配的离合器及变速器的惯量也相应增大, 变速器一般通过增加中心距和齿宽等技术手段使输入扭矩增大,但同时带来了主、副箱转动惯量的增加,使变速器的挂档操作更加困难,同步器出现了容量不够、换档时间过长等问题.     

汽车同步器齿套倒尖角加工过程及其参数的仿真研究

对汽车同步器齿套齿端倒尖角进行了几何分析,建立了仿真模型。开发出了可进行参数化设计的计算机软件,利用计算机仿真的方法确定出倒角成型刀的参数和加工时的刀具调整参数,节约了人工调刀时间,使齿端倒尖角理论加工精度从原来的±5°提高到±1°。在得到仿真结果的基础上进行了加工精度影响因素的分析,提出了减小加工误差的建议。     

同步器建模与仿真方法对比研究

将国内外同步器建模与仿真方法归纳总结为3类:基于简单数学模型的方法、基于分阶段机理分析的方法及基于虚拟样机技术的方法。详细阐述了3类方法的基本原理、研究进展及各自优缺点;从建模精度、建模难度、运算速度、应用范围等多维度对3类方法进行了量化对比分析,为选用合适的同步器建模与仿真方法提供了参考。     

粉末锻造汽车同步器齿环

阐述了汽车同步器齿环粉末锻造的工艺过程。其与传统方法锻造的铜合金同步器相比,可节省原材料30%以上,且以铁代铜可节省大量的有色金属,降低生产成本40%。