北京地铁钢轨探伤车对钢轨常见伤损的检测

对北京地铁钢轨探伤车SYS-1900系统的使用进行研究,并对钢轨常见伤损的检测进行分析,对如何使钢轨探伤车更好的为北京地铁安全运营服务进行分析和总结。     

钢轨探伤车的检测运用模式与伤损分级探讨

1国外钢轨探伤车技术发展与应用钢轨探伤车(简称探伤车)在国外发达国家早已替代人工探伤设备,成为检测在役钢轨伤损的主要手段。由于超声波对检测钢轨疲劳裂纹和其他内部缺陷检测具有灵敏度高、检测速度快、定位准确等优点,国内外探伤车对内部裂纹检测都采用了超声波探伤技术,受限于检测模式和超声技术,检测速度一般为10～70km/h。北美地区绝大多数探伤车采用停顿式作业方式,即     

GTC-80型高原钢轨探伤车

为满足海拔5 100 m的青藏高原地区青藏铁路钢轨检测需求,开发了GTC-80型高原钢轨探伤车。开发过程中采取了针对措施以适应高原地区的海拔高、气压低、缺氧、高寒、温差大、风沙大等恶劣气候条件。该探伤车利用先进的探伤检测系统对钢轨伤损的类型、位置、程度以及累计变化进行自动检测、分析、显示、记录和打印,满足高原地区的使用要求。     

轨底坡和轨头廓面对钢轨接触疲劳伤损的影响研究

LM型货车车轮分别与我国60 kg/m钢轨和美国136RE牌号钢轨匹配条件下,60 kg/m钢轨1:40轨底坡时,轮轨接触斑面积比1:20轨底坡的面积小;美国136RE牌号钢轨在1:40轨底坡条件下的轮轨接触斑面积与60 kg/m钢轨在1:20轨底坡时接触斑面积相当.铺轨试验结果表明,60 kg/m钢轨在1:20轨底坡时,接触疲劳伤损明显比1:40轨底坡轻;SS钢轨在同样的1:40轨底坡条件下其伤损明显比U75V钢轨轻,实际使用寿命明显延长.     

钢轨轨头下颚水平裂纹伤损的研究

对轨头下颚水平裂纹伤损钢轨进行宏观和微观检验,结合钢轨生产加工工艺及钢轨受力分析,指出产生轨头下颚水平裂纹伤损的内因和外因,为避免线路上类似伤损发生,应严格控制钢轨表面的轧制质量。     

超声波钢轨探伤车B显数据伤损模式分类技术研究

既有钢轨探伤车超声检测系统均为国外引进。中国铁道科学研究院自主化钢轨探伤系统目前已经通过试验验证,所采用的伤损模式分类技术是其中的一项关键技术。根据自主化钢轨探伤系统的探轮设置,规定伤损的类别设置,并将伤损类别划分为四大类:核伤类、螺孔裂纹类、轨底裂纹类、水平裂纹类。归属于不同大类的伤损采用不同神经网络进行识别。以螺孔裂纹类为例进行说明,采用标定线数据进行测试,验证算法的有效性。     

探伤车与探伤仪的轨头核伤检测能力对比分析

钢轨探伤是保证运输安全的一道重要防线。加强钢轨探伤工作,是确保运输安全的重要技术措施之一。我国钢轨探伤主要有大型钢轨探伤车(简称探伤车)和小型钢轨探伤仪(简称探伤仪)2种形式,探伤车技术含量高、探伤速度快、适应性强,但灵活性差,探伤后需要人工复查。探伤仪探伤灵敏度高,灵活性好,但稳定性差,受操作者人为因素影响大。由于高速铁路、高原铁路区间里程     

DGTC-80型地铁钢轨探伤车

为更快更好地完成地铁线路钢轨内部伤损的检测,并降低车辆尾气排放对线路周边环境的污染影响,宝鸡中车时代开发了DGTC-80型地铁钢轨探伤车。该探伤车搭载满足欧Ⅳ阶段排放标准的柴油发动机和代表国际先进水平的SYS-1900型探伤检测系统,配备先进的激光自动对中装置及辅助检测钢轨表面状态的高速摄像装置,能大幅提高地铁探伤车综合检测能力和减少尾气排放,满足地铁线路检测作业需求。     

宁局管内钢轨折断的原因及对策

从钢轨超期服役现状等方面,分析了钢轨折断原因,通过采取加大钢轨大修维修力度、加强伤损轨管理监控及处理、全面提高探伤工作质量,做好线路养护维修工作等措施,可望有效减少钢轨折断数量,控制断轨发展趋势。     

钢轨探伤漏检螺孔裂纹的原因分析和应对措施

在日常的钢轨探伤作业中螺孔裂纹易被发现,,按规定螺孔裂纹为重伤必须进行更换.但在实际养护维修中,由于受维修天窗时间和周转钢轨等条件的限制,存在无法及时更换的情况,尤其个别胶结接头由于探伤工无法抽取伤损螺栓进行验证,胶结接头较易形成安全隐患.结合现场探伤实际情况,针对裂纹取向不佳时,探伤检测困难,提出针对性措施.     

GTC-80型钢轨探伤车

介绍了GTC-80型钢轨探伤车的主要技术参数与车辆总体布置,阐述了车体、转向架、制动系统、探伤系统、巡检系统等主要部件,对GTC-80型钢轨探伤车整车技术特点进行了归纳总结,并对运用考核及试验做了说明。     

钢轨探伤车偏斜70°反射点群分析及应用

针对80 km/h钢轨探伤车B显数据中接头处二孔侧上方偏斜70°通道异常出波问题,以60 kg/m钢轨接头处B显数据为对象,分析了偏斜70°在接头处的出波特征,开展了前后轮直打70°发射、中间轮偏斜70°接收的超声声学推算及试验验证。结果表明,直打70°发射的超声波经接头端面、轨颚和踏面多次反射最终被偏斜70°接收,导致形成偏斜70°出波点群。结合一处近乎垂直的轨头横向裂纹附近偏斜70°出波给出伤损判定应用建议。结果表明,若探伤车B显数据中偏斜70°出波点群符合单通道偏斜70°二次波声程范围内出波且形成走势、出波水平位置距离近乎垂直的轨头横向裂纹约230~250 mm等特征时,不宜对其作伤损报警处理。利用本文方法可避免将该类型偏斜70°出波报告为伤损报警,进而提高探伤车伤损报警的准确率。     

青藏铁路钢轨探伤车组车轮伤损浅析

对青藏铁路钢轨探伤车组车轮踏面伤损现象进行了分析,找出了车轮踏面伤损的原因,并提出了相应的建议。     

SYS—1000型钢轨探伤车试用效果

文章介绍从美国引进的ＳＹＳ－１０００型钢轨探伤车具有较高的缺陷检测能力，其检测功能优于目前使用的探伤小车。     

GTC-80型钢轨探伤车及其运用

GTC-80型钢轨探伤车是我国集成研发的新一代钢轨探伤车,在原探伤系统基础上进行诸多改进,并在车辆系统、轨道巡检系统上采用完全自主化技术,整车实现对钢轨伤损和轨道状态的综合检测,整体检测速度达到80 km/h.结合我国铁路钢轨探伤检测和轨道巡检的实际情况,从整车结构布局、超声检测系统、轨道巡检系统3方面介绍GTC-80型钢轨探伤车及其在我国铁路钢轨探伤领域的运用情况.     

钢轨探伤车进口轮探头组件的研究

正随着我国铁路大面积提速,线路养护时间越来越短,钢轨探伤任务越来越繁重。上海铁路局提速改造线路大量采用高架形式,列车运行速度及密度不断增加,使用好钢轨探伤车已成为今后完成钢轨探伤任务的必要手段。     

钢轨焊前轨端轨腰裂纹造成焊接接头伤损的研究

通过对多起焊接接头伤损典型案例的分析研究,综合描述几种轨腰裂纹的断裂形态以及裂纹源区的断口宏观形貌、金相组织等典型特征,确定在焊接前轨端存在轨腰裂纹是导致接触焊焊接接头形成轨腰纵向、斜向裂纹和横向断裂的主要原因,并分析讨论了轨端、轨腰裂纹产生的原因。     

钢轨探伤车车轴齿轮箱的优化设计

在对原有车轴齿轮箱的结构进行分析的基础上,对其关键零部件、密封系统及部分零件加工工艺进行了优化设计,并通过试验验证了优化设计的效果,提高了钢轨探伤车车轴齿轮箱的可靠性.