某发动机连杆螺栓断裂分析

针对某1.5T发动机在台架实验中出现的连杆螺栓断裂问题,通过断口分析得知螺栓断裂是由于夹紧力不足引起的。通过材料的力学特性曲线,详细论述了导致螺栓夹紧力不足的原因,并通过台架实验予以验证。文章最后对螺栓装配时的问题进行了总结。     

连杆螺栓断裂原因分析

一台大功率发动机装配后试车时，发生缸体内零件破损而打坏第三缸缸体的严重事故，经分析，该得由第三缸连杆的连杆螺栓装配时烂牙，造成局部应力过大而产生疲劳断裂所致。     

广本车系发动机连杆断裂原因分析

发动机连杆断裂是一种较为常见的故障现象。连杆断裂的发生往往会导致发动机报废,造成较大经济损失,所以对发动机连杆断裂的原因进行分析和总结是很有必要的。本文将详细分析广本车系发动机连杆断裂的原因。     

发动机连杆螺栓断裂失效分析

为分析发动机连杆螺栓断裂的原因,对螺栓进行了SEM断口分析、金相组织和硬度分析。结合螺栓的微观断口形貌、断裂机理、材料检测结果,对螺栓断裂的原因进行了分析。     

电喷发动机连杆断裂原因分析

从电喷发动机和化油器式发动机进气系统的结构特点出发，分析了这两类发动机的工作过程。介绍了一辆ＡＬ富康轿车ＴＵ５ＪＰ／Ｋ型发动机因涉水行驶造成该发动机连杆断裂的事故。     

连杆螺栓断裂原因分析及预防

一辆斯太尔1291.260/046/4×2货车,因维修工作马虎,错装了连杆盖而导致连杆螺栓断裂,打坏了发动机缸体,致使发动机报废.     

车用发动机连杆强度分析与结构改进

对某发动机连杆进行有限元强度分析,发现在其大端盖倒圆角处存在危险点,后经台架试验认证,发现断口位置与计算结果相吻合。阐述连杆结构强度分析的方法,重点论述了轴瓦过盈量、螺栓预紧力及大端盖倒圆角半径对强度的影响,并在此基础上对结构设计提出了改进建议。改进后,该连杆通过了认证试验。     

152QMI型发动机连杆弯曲、断裂原因分析与受力计算

152QMI型发动机是各型号发动机中连杆最易弯曲、断裂的机型之一。经过分析检查, 引起连杆弯曲变形或断裂的原因是:1)连杆承受巨大压力及一定的弯矩,连杆受弯后,使活塞销通油孔处应力集中,强度下降;2)连杆小头孔中心与连杆小头孔毛坯外圆中心不同心,使一边孔壁变薄,强度下降。     

某柴油机连杆结构改进与评估

针对某柴油机连杆在疲劳强度验证试验过程中发生的螺纹底孔位置断裂失效故障,进行了连杆试验载荷、材料性能、宏观断口及结构应力分析,指出了螺栓孔底部过渡尖锐造成应力集中是导致连杆在循环载荷作用下疲劳断裂的主要原因,据此提出连杆螺栓孔结构改进设计方案,通过结构应力仿真、疲劳强度仿真分析以及疲劳试验验证,结果均表明结构改进合理有效。     

斜连杆裂解工艺分析

介绍了柴油机斜连杆裂解工艺.研究了斜连杆较大外形尺寸对裂解连杆锻后控制空冷及裂纹扩展的影响及其结构不对称性对启裂的影响,分析了斜连杆在裂解试验和小批量试生产中出现的质量问题,并利用ABAQUS有限元对53D斜连杆进行了裂解启裂模拟.依据模拟结果提出了提高斜连杆裂解质量、优化斜连杆裂解工艺参数的合理建议.     

ANSYS的发动机连杆的模态分析

发动机连杆的动态特性研究是提高发动机性能的重要途径,模态分析是对连杆动态特性进行合理评价的重要手段。文章利用ANSYS软件建立了某发动机连杆的三维模型,通过计算得出了该连杆的模态分布情况以及每一模态下的振型,找出了连杆结构上的薄弱环节。指出在连杆设计过程中要采取抗弯扭措施,尽量减少变形对连杆性能的损失。     

汽车发动机边杆珩磨工艺分析

针对连杆珩磨中出现的问题进行了工艺分析，找出影响工件质量的主要因素，并对所采取的措施加以讨论．如提高珩磨机主轴运行刚度及精度；改进夹具，使其自由平稳浮动；选用耐磨材料做导套；加大冲屑及润滑力度；选择适应高速冲击切削的金属基单晶刚玉磨石；提高磨石胶接强度，调整网纹角度，使切削痕迹不重复，周圈均布等，使工作质量得以很大提高。     

SOFIM连杆螺栓的有限元分析

针对SOFIM连杆螺栓出现的早期疲劳断裂现象,建立了连杆螺栓的有限元模型,利用ANSYS软件对该连杆螺栓进行了有限元分析,并与疲劳试验结果进行了对比,吻合较好。分析结果表明,该连杆螺栓早期疲劳断裂的原因是由于杆部与头部的过渡圆弧处产生的应力集中所导致的。该结论为以后的改进工作提供了理论依据。     

汽车发动机连杆疲劳试验方法

连杆疲劳试验在液压伺服疲劳试验机上进行。液压伺服疲劳试验机采用液压方式加载，加载过程中对试样无冲击，也允许试样装夹时存在间隙，但是试验频率较低，一般不高于30Hz，因而试验周期较长。     

斜切口连杆裂解工艺开发及应用

研究开发了斜切口连杆裂解加工工艺:先对粗加工后的连杆整体断裂剖分,再利用断裂面的啮合特性实现连杆体/盖结合面的全方位定位;采用C70S6非调质钢楔横轧制坯、热模锻压机成型,锻后强风+空冷处理,得到珠光体加少量铁素体组织;采用国产CSE—400型裂解机床进行定向裂解,调整"背压"保证断裂面质量并减小大头孔残余变形。实践表明,采用该项新工艺可节约设备投入、减少加工工序、提高生产效率、降低制造成本,产品制造精度高,重复定位精准。     

某柴油机连杆小头结构演变分析

针对某柴油机连杆小头衬套松脱问题,提出2种连杆小头结构改进方案,分别从安装状态的衬套背压、工作状态的衬套滑移以及小头内孔变形三方面研究关键参数及敏感区域对结构刚度的影响。结果表明:增加衬套壁厚、增大连杆小头支撑刚度可有效增大衬套背压,减小内孔变形,降低衬套由切向力所导致的滑动风险。