面向造船精益计划调整的仿真方法研究

造船精益计划是实现降低生产成本,提高生产效益的重要保障.文中以生产同步化和生产均衡化为目标,通过构建船舶平面分段生产线的eM-Plant模型,编制分段建造初步计划,定义标准作业,并将初步计划导入到生产线模型之中进行运行,得到各工位工作负荷情况.经过对生产线瓶颈和工时利用率的分析,验证了该仿真方法可以为计划的动态调整提供依据和技术支撑.     

造船企业核心竞争力模糊评价模式

针对难以对造船企业核心竞争力做出客观、全面评价的问题,探讨了造船企业核心竞争力评价模式;建立了基于评价指标体系的模糊评价模式;介绍了该模式利用层次分析法(AHP)确定评价指标权重的方法.文章还以实例说明了以这种模式评价造船企业核心竞争力的全过程.     

一种有效近似建模方法及船舶耐波性代理模型构建

船舶耐波性能预报计算过程复杂,会受到诸多设计变量的影响;且采用高精度商业软件如CFD预报船舶性能的计算代价非常高。文章采用拉丁超立方方法进行了设计空间抽样。定义了一个新的综合衡准指标来表达船舶耐波性能,即短期和长期作用下船舶非工作时间百分数。考虑了船舶耐波性能中的五个运动方向：横摇、纵摇、转艏、横荡和升沉。为提高船舶耐波性能计算效率,一种有效的近似建模方法—单参数Lagrangian 支持向量回归算法被用于训练并构建代理模型以预报船舶耐波性能,且该算法是由作者在过去的研究工作中首次提出。以海洋平台支援船（OSV）为例,采用SPL-SVR算法预报船舶耐波性能,并与基于NAPA计算仿真结果、人工神经网络和经典支持向量回归算法进行对比。该文考虑OSV的两种速度,建立了海洋平台支援船短期作用下非工作时间百分数的耐波性能响应面模型,结果显示采用SPL-SVR算法建立的船舶耐波性能响应面模型比较适合船型初步设计的工程实际应用,并具有较高的计算效率。     

Petri网在船舶MES构架中的应用研究

首次将Petri网理论引入到造船企业车间实时调度问题之中,分析了平面分段建造流程,建立起相应的Petri网模型;通过仿真计算,为建造现场调度方案的制订提供了依据。该研究为船舶平面分段制造流水线的实时有效调度和控制提供了新的方法,进而为船舶MES的建立奠定了技术基础。     

基于ANSYS的船舶复杂结构焊接变形预测研究

运用通用有限元软件ANSYS对LNG船304L不锈钢液舱及大型复杂耐压舱结构采用组合焊道和不同类型单元混合使用的等效简化,建立了三维有限元模型。在不影响计算精度的前提下,采取了一系列减少计算量和增强收敛的措施,成功地解决了热弹塑性有限元分析计算量大、收敛困难等问题,完成了大型复杂结构多道焊的热弹塑性有限元分析和预测结构的焊接变形。在不锈钢液舱简化模型中随着焊接道数的增加,变形越来越接近实际焊接变形,Y方向最大变形量减小趋势变缓,其最大下塌量小于4.22mm,复杂耐压舱结构的计算结果表明在结构刚度小的部位施加合适的支撑能有效减小结构的焊接变形,为焊接变形的控制提供了可靠的理论依据。     

低真空管道超高速磁悬浮铁路车地无线通信系统的需求及现状调研

针对低真空管道超高速磁悬浮铁路的特殊应用场景,对车地无线通信系统的需求进行了分析;通过对既有38 GHz毫米波车地无线通信系统和ATG-LTE无线通信系统方案的调查研究,对低真空管道超高速磁悬浮铁路的车地无线通信系统的方案设计提出了建议.     

基于CATIA的船体结构智能化设计方法

研究CATIA软件在船体结构设计尤其是船体结构件智能化没计方面的应用.通过对结构详细设计流程的分析,提出船舶结构件智能化设计的具体方案,结合建模实例,给出了船舶典型结构件数据库的设计思路.     

基于Plant Simulation的船厂平直车间作业仿真与优化

船体分段的制造在整个船舶生产过程中占据了大量时间,因此,缩短分段制造时间是缩短船舶建造周期、降低建造成本、提高船厂生产效率的关键所在。以船厂平直车间为研究对象、以缩短车间生产平面分段的最大流程时间为目标,使用Plant Simulation对平面分段的生产制造流程进行模拟仿真,并基于仿真结果使用内置遗传算法功能模块对分段生产顺序进行优化处理,以达到缩短最大流程时间的目的,对分段车间的生产排程具有实际意义。     

既有高速铁路GSM-R动态检测探讨

基于某既有CTCS-3级列控系统高速铁路GSM-R系统动态检测工作,阐述检测中发现的主要问题及其调整优化。为恢复按设计速度运营而进行的高速铁路GSM-R动态检测,能够发现并解决的主要问题是列控运行控制类电路交换数据业务(CSD)服务质量检测指标劣化;探讨检测列车在不同运行方向、不同车体朝向时检测数据存在的差异,并设置专项试验场景分析数据差异的规律,提出改进检测方案的合理化建议。     

面向船厂管子制造流程的仿真优化

管子生产是造船企业生产组织中的重要的加工环节,其生产计划的制定具有计算复杂性和多约束性的特点。结合仿真与优化算法,首先对船舶管子制造流程详细分析,构建管子生产流水线,并应用Plant-Simulation软件建立仿真模型,对船舶管子生产流水线的瓶颈进行分析,最后应用遗传算法实现生产计划的优化。利用国内某造船厂实际数据进行验证,结果表明该方法能够有效缩短工期。