虚拟仪器技术在船舶水下自噪声测试分析中的应用

采用虚拟仪器(简称VI)技术,利用美国NI公司数据采集卡和虚拟仪器设计平台LabVIEW开发了船舶水下自噪声分析系统,并利用该系统进行了实船的水下自噪声测试分析。该系统及主要功能包括:采集卡驱动、A/D转换、信号调制、文件存储、示波、FFT谱分析、1/3Oct、细化分析、在线分析、离线分析、报表结果打印等。通过实船测试与传统仪器分析的结果对比,证明该方法方便宜行。     

冰区航行船舶推进器特殊性分析

  目的  为了准确评估破冰船在平整冰区航行时连续破冰过程中所受的冰阻力,同时了解不同预报方法的特点,采用经验公式法、数值模拟法以及船模试验法,对破冰船在平整冰中连续航行时的冰阻力进行预报。  方法  使用非线性有限元软件DYNA,分别基于传统有限元与黏聚单元法构造冰层数值模拟模型,模拟平整冰与破冰船相互作用时发生的弯曲断裂以及相互作用的过程。同时,采用经验公式法,用3种不同的经验公式进行冰阻力计算,对影响经验公式法预报结果的参数进行敏感性分析。  结果  研究发现：冰阻力随航速、冰厚度以及弯曲强度的增大呈上升趋势,其中冰厚对冰阻力的影响最大。3种经验公式中,Lindqvist公式的预报结果与船模试验结果更为接近,而Vance和Lewis公式更为保守。传统有限元与黏聚单元法在冰厚较小的情况下,冰阻力预报结果更准确,冰厚较大时误差较大,约25%。在冰厚较小航速较高的情况下,黏聚单元法预报的冰阻力值较传统有限元方法更为准确,与船模试验结果相比精度误差在10%以内。  结论  在实际的冰阻力预报中,可结合经验公式法与数值模拟法,兼顾预报结果的准确性与高效性。     

高桩码头在船舶撞击力作用下的应变监测研究

为了得到合理准确地监测上海港口高桩码头的方法,用有限元软件ANSYS计算分析高桩码头在船舶撞击力作用下的应变情况。根据ANSYS分析结果得到码头结构中的大应变危险点,并在现场进行实测。实测数据与ANSYS模拟结果数据的对比表明,船撞力作用下码头受力趋势相近,各榀排架空间作用明显。     

并列双线船闸单侧闸墙长廊道输水系统布置及水力学模型试验研究

长洲三线四线船闸为目前国内规模最大的单级船闸。针对其并列布置方案,提出单侧闸墙主廊道闸底横支廊道的输水系统形式。通过水力计算分析及1∶32的水工模型试验研究,提出输水系统的具体布置,确定船闸不同运行方式下的阀门开启方式,得到输水过程的相关水力特性,解决了单侧闸墙廊道布置下闸室水流分布不均的问题。研究表明:提出的输水系统布置是合理可行的,各水力特征值均满足规范和设计要求,且输水系统布置于两线船闸之间,便于管理,减小了工程量,并可减少船闸耗水量。研究成果可为巨型船闸设计及船闸节水研究提供借鉴。     

船用V型高速柴油机相继增压计算分析

建立了某船用V型柴油机采用两台增压器相继增压的计算模型,为验证计算模型、程序和所选参数的正确性,对常规增压进行了计算,计算与试验结果基本一致.对两台增压器相继增压进行计算分析的结果表明,采用相继增压可明显改善该型机低工况性能,扩大了该机作为船用主机的运行范围.     

具有4个分担值的一类亚纯函数的若干性质

对具有４个分担值的一类亚纯函数的特征函数及分担值点的密指量作了３个估计。     

BOM展开的树型结构实现

介绍了树型结构如何用Visual Basic语言的数组表示及实现遍历,以及如何用TreeView控件显示BOM,给出了数据结构的描述及算法的流程,并在大连机车厂CIMS工程的车间管理系统中成功应用,本方法对其他类似的实际应用也有参考价值。     

基于VHDL有限状态机的交通信号灯控制系统设计

交叉路口交通灯控制的现状,对交通顺畅十分重要.以可编程逻辑器件(CPLD)为核心,应用VDHL语言和有限状态机的方法设计交通信号灯控制系统,在MAX+PLUS Ⅱ环境下进行了仿真实验,结果显示该设计符合设计要求,通过实验,验证了设计的正确性.     

沥青改性剂对沥青混合料疲劳性能影响研究

针对4种沥青改性剂路孚8000、TPS、Sasobit、SBS,利用控制应变的小梁疲劳试验,在一定的应变量下,研究各种改性剂对沥青混合料疲劳性能的影响。研究结果表明,无论何种剂量的路孚8000、TPS和SBS改性剂,对沥青混合料疲劳性能均有较大的改善,TPS和SBS改善效果较显著,尤其是TPS;SBS的疲劳寿命与基质沥青相比也增加了3倍以上。而对于Sasobit,在以一定应变为控制模式的疲劳试验中得出的结果是疲劳寿命减小。对于改性剂路孚8000和TPS,随着改性剂剂量的加大,沥青混和料疲劳寿命逐渐加大。     

机保车制冷机组循环风机烧损原因与防止对策

针对多起机保车制冷机组循环风机烧损事故,从检修、运用方面分析,认为电机长时间过载运行,保护装置不可靠及检修质量不高是其烧损的主要原因.根据循环风机烧损的原因,从检修工艺和对厂家设计上,提出了相应的防止对策.