钢渣体积膨胀特性研究与胀裂模拟

中国钢渣排放量大，综合利用率较低，堆放占地且污染环境，急需开展源头减量、资源化利用和无害化处置，而钢渣体积安定性不良且变异大是制约其大规模利用的首要原因。通过基于钢渣中f-CaO含量、分布、反应活性及与水反应难易程度提出钢渣集料体积膨胀演化模型，并利用钢渣粉、钢渣骨料的浸水膨胀试验开展体积膨胀模型参数的检验、拟合与验证。采用90℃热水浴浸泡试验和X射线衍射仪分析钢渣体积膨胀率、颗粒胀裂率与钢渣中f-CaO含量之间的关系，最后运用ABAQUS有限元模拟中的温度-位移模型和材料脆性断裂模型研究f-CaO的体积膨胀对钢渣骨料胀裂的影响。结果表明：钢渣体积膨胀与f-CaO的含量及分布、钢渣颗粒粒径的大小、浸水温度等因素有关，钢渣体积膨胀模型能很好地预测其体积膨胀的发展规律，模型参数可以通过浸水膨胀试验拟合确定，且采用二阶体积膨胀模型对钢渣粉、钢渣集料的浸水膨胀率预测较为准确。钢渣骨料的体积膨胀率与胀裂率均与f-CaO的含量密切相关，90℃浸水胀裂率宜控制不大于10%。ABAQUS温度-位移模型和材料脆性断裂模型能够近似模拟不同位置及富集程度的f-CaO体积膨胀对钢渣脆性裂纹的产生与扩展，模拟结果表明，位于近表面的f-CaO比内部f-CaO更容易造成局部胀裂。     

柴油机后盖板总成异响特性识别研究

针对某单缸柴油机在标定工况下正面产生异响问题,融合近场声压阵面法、同步压缩-交叉小波变换法及模态分析法的优势,识别其异响特性.首先,在标定工况下采用近场声压阵面法定位了导致异响的铸铁后盖板总成辐射部件;然后,采用同步压缩-交叉小波变换法提取了后盖板总成异响与其激励响应的时频相关特征,结合频响函数法获得了铸铁后盖板总成结构共振是导致异响的关键结论;在此基础上,再基于有限元计算模态分析法比较了铸铁与铸铝后盖板总成的约束模态特性,找到了导致铸铁后盖板结构共振异响的薄弱环节;最后,采取托架板与加强筋设计措施提高了薄弱结构刚度,避开了共振频率区间.     

基于安全航速的船舶航运事故防范方法

根据船舶事故产生的原因,研究了船舶航运事故防范的方法。即实时快速计算船舶在每个时刻的安全航速,根据实际航速和安全航速的比较,进行航运安全的判断,从而提前预测事故隐患,提高船舶的安全性。     

25Hz轨道电路高频开关电源的研究

随着既有铁路提高列车速度，对铁路设备提出了更高要求。本文针对目前既有铁路广泛使用的工频轨道电源，提出一种利用高频开关电源技术研制的新型25Hz轨道电源进行替代。该电源采用正弦脉宽调制技术（SPWM）、功率因数校正技术（PFC）、全桥逆变技术和短路保护技术，将110V交流输出和220V交流输出整合在一个模块中。详细论述了该电源模块的组成和工作原理，解决了工程应用中的负载短路引起的模块输出中断、雷电保护及牵引电流干扰等关键问题，使模块的可靠性得到较大提高。模块内嵌入了监控单元，具有告警、通信、数据采集、控制等功能，使远程监控成为现实，减轻了工作量。该电源模块体积小、重量轻、效率高、智能化程度高，实际使用证明，该电源可以替代目前的工频电源。     

接触网振动分析及防振措施

本文从理论上推导了接触网振动的公式和频率,分析了影响接触网振动的因素。根据实际情况计算了接触网在不同频率下振动的振幅,并相应提出了可采取:1)在线路两侧和高路堤区段种树;2)在跨距中间加类似于失谐摆等防振设备;3)合理设置锚段内的跨距等防振措施。     

客车塞拉门元件综合试验台的研制

介绍了塞拉门元件综合试验台的用途及系统组成，阐述了塞拉门零部件的测试原理。     

富康轿车门护板衬板原材料开发与研究

依据富康轿车门护板衬板的定义及性能要求，分析进口衬板的特点，在国内外木质纤维板模压型技术的基础上，结合东风汽车公司自身技术优势，研究、开发出一种轿车门护板衬板用新型木质纤维材料，实现了衬板国产化，国产的模压成型件衬板质量优一地进口衬板，填补了国内木质纤维板一次模压成型技术之空白。     

高速公路昼夜行车的部分特性指标对比分析

以行车试验为基础，通过与白天行车状况的比较，探索夜间在高速公路行车时，在直线路段上车速与驾驶员心率之间的变化特点以及在平曲线路段上车速与半径之间的变化特点。     

铁路集装箱追踪管理信息系统的设计与实现

集装箱追踪管理信息系统的应用使得这个运输形式产生了更大的社会效益和经济效益.主要阐述集装箱追踪管理信息系统的建设背景、系统功能、应用技术以及系统的应用情况.     

耙吸式挖泥船耙头冲水系统喷嘴布局的优化研究

基于计算流体动力学基本理论,分析水射流冲击硬质黏土过程中产生的冲击压力,比较不同喷嘴间距及排列方式对靶物冲击效率的影响。选取单排和双排流场模型,用Fluent软件进行数值模拟,进行网格无关性验证,发现模拟结果与已有的试验数据对比的误差为5.53%。研究结果表明:合理减小喷嘴间距能够增强高压冲水系统对泥沙的破碎能力,单排排列方式时,喷嘴间距L不宜大于126mm;间距过小,高压水射流冲击靶面形成的回流会削弱射流的发展,降低高压射流对泥沙的破碎效率;间距过大,则会导致靶面上两高压射流之间有压力较低的区域形成沙脊。双排时,喷嘴采用正三角形排列,可有效消除沙脊,且双排交叉排列对靶距变化具有较强的适应性。