船舶结构混合变量优化的遗传算法

本文针对船舶结构优化设计中普遍存在的混合离散变量现象，对遗传算法进行了若干探讨和改进，以直接获得实用的最优解。通过两个船舶结构优化的算例，验证了本文方法的有效性。     

开拓东北亚海洋空间缔造游船新市场

介绍世界游船市场、客源和游船船型及国际游船旅游现状，阐述游船对于区域和城市经济的作用。分析东北亚地区地理特点和经济环境，提出以吸引欧美游客为主建立东北亚游船旅游区域的观点．对东北亚游船市场存在的潜力进行分析，并提出中国港口的发展对策。     

复合式油气水分离器研究

油气水的高效分离是陆上和海上油田在油气生产、输送、存储中关注的问题,复合式分离方法是近期的发展方向."十五"期间中国海洋石油总公司与中国科学院重大科技合作项目中列入了该研究课题.本文回顾了自2001年开始的五年来中国科学院力学研究所在新型复合式分离器研制方面开展的研究工作以及取得的进展.首先通过文献总结、专利调研和国内现场考察,提出了集重力、离心、膨胀于一体的复合式分离方法,采用以实验为主,结合数值模拟计算的研究路线.2003年力学所建成了模拟油气水分离的实验装置.2004年对离心和重力膨胀的关键部件--螺旋管、梯型管等进行了不同粘度、不同流速、不同油水配比条件下的油水分离实验.得到了螺旋管回转半径、开孔数量、孔径、方向,T型管垂直管的高度、数量、管径等对分离效果的影响.配合直管和螺旋管的数值模拟,得到了上述重要分离部件的设计准则,然后按工业使用分离器处理量的1/10缩尺比例,2005年设计制造了高效的复合式油水分离器.3月底,长4.5m、宽2.2m、高2.5m,全部由不锈钢制成的样机在力学所安装完毕.在粘度1～1500Mpa s,油水混合液流速变化范围为0.2～1.5m/s,油水配比为10%～90%范围内进行了分离器的实验室样机试验,达到了分离后油中含水率小于1%的当代国际先进水平.目前将设计全尺寸的复合式分离器,用于陆上油田工业现场试验以考核它的最终指标.     

镇丹高速公路路面工程品质提升技术及管理体系研究

结合江苏省品质工程示范创建理念,依托镇丹高速公路路面工程建设,对路面工程品质提升技术及管理体系进行研究,分别从耐久性路面结构设计、路面管理新举措、路面四新技术推广应用、"互联网+"智慧管理四个方面进行了方案研究和实施。通过对路面品质工程建设探索,不仅可以提升路面工程质量,保障服务水平,同时相关经验与成果也在更大的层面上促进全省乃至全国品质工程示范创建不断深入。     

中小学校开学对乌鲁木齐市道路交通影响的分析

以乌鲁木齐市的道路交通运行状况为研究对象,分析中小学校开学对其影响程度.通过交通指数、运行速度、拥堵里程、公共交通客流等数据,与中小学生暑假、开学时间关联,得到学生开学对道路交通影响的量化指标.通过指标分析,占全市常住人口约11％的中小学生,其开学对乌鲁木齐市道路交通的影响十分显著,总结了乌鲁木齐市“开学交通模式”的特性.结合具体案例,探讨中小学生出行、学校周边交通组织优化的重要性和一些改善措施.     

结合水对软土次固结特性的影响机制研究

结合水对软土的工程特性具有重要影响，为研究结合水对软土次固结特性的影响机制，选取天津软土为研究对象，开展了结合水的等温吸附试验及原状土和不同结合水含量下重塑土的固结蠕变试验。从结合水角度对原状土的固结蠕变特性进行了探讨，并就结合水类型及含量对重塑土蠕变特性的影响机制进行了研究。研究结果表明：等温吸附试验中90%相对湿度节点为土中强、弱结合水的界限，98%相对湿度节点为弱结合水和自由水的界限；相应的，土中强结合水吸附量为13.2%，弱结合水吸附量为22.6%；另外，水化中心的改变导致强结合水阶段吸-脱附过程之间存在明显的滞后效应。原状土固结蠕变过程中，当固结压力p＞400 kPa后，土体的次固结受弱结合水控制，此时结合水排水比自由水困难许多，这是原状土次固结系数在400 kPa后开始逐渐减小的原因之一；原状土在整个固结蠕变过程中排出了12.1%的自由水和9%的弱结合水，没有强结合水排出。在强结合水范围内重塑土的次固结变形及次固结系数对结合水量的变化并不敏感，进入强、弱结合水共存状态后，结合水量对重塑土次固结的影响逐渐显现出来，次固结变形量及次固结系数随含水量的增加呈现加速增加的趋势，说明弱结合水是软土固结蠕变的主控因素。     

山区河流船闸设计最高通航水位研究

鉴于山区河流的水文特点,采用洪水频率法确定的船闸设计最高通航水位很难满足上下游引航道口门区通航水流条件的要求,研究探讨了采用高水通航历时保证率法确定船闸设计最高通航水位的可行性和合理性,并对嘉陵江IV 级船闸水位选用标准提出了高水通航历时保证率99% 的建议值。     

缩短螺旋桨制造周期的设备及工艺

分析螺旋桨制造过程中每个工序所用的时间,找出螺旋桨制造周期过长的症结所在,通过改进生产设备和工艺,制定缩短螺旋桨的制造周期的工艺方法,分别从改进批铲设备和减少螺旋桨批铲面余量着手,成功地将螺旋桨的制造周期由25天缩短为17天。