增压柴油机瞬态特性的评估方法

通过分析发动机典型瞬态过程中的各个参数变化及能量传递关系,提出了一个通用的评价涡轮增压柴油机瞬态响应性能的方法,建立了发动机的关键结构参数、涡轮增压器尺寸、初始运行工况参数与瞬态响应性能指标的显式关系。采用一维计算模型对提出的评价指标在不同机型上进行了计算验证。研究结果表明,提出的涡轮增压柴油机瞬态性能评价方法适用性强,且在整机设计的初始阶段就能够定量研究瞬态性能并判别设计方案的可行性。     

REALIZATION OF EGR FOR A TURBOCHARGED DIESEL ENGINE

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柴油机起动过程瞬态测控系统设计

在135单缸直喷柴油机基础上设计了起动过程瞬态测控系统,介绍了该系统的硬件结构和软件功能,并进行了起动过程试验分析.试验结果表明,该系统能够实时控制循环喷油条件,记录柴油机的循环转速,根据循环状态参数对喷油系统等实现反馈控制,可对缸压等参数实现按角标和按时间2种方式同时进行采样,并对起动过程中NO排放浓度和消光烟度进行采集.     

双通道蜗壳径流涡轮的设计与流动机理研究

低负荷下的扭矩对于小型发动机十分重要,其决定了汽车的驾驶性能。配有双通道蜗壳的涡轮已被证实在瞬态性能和气缸扫气方面具有极大优势。本研究通过数值方法,比较了不同部分进气条件下双通道径流涡轮的性能。设计了一个双通道径流涡轮,以达到某国外混流涡轮(带有可变喷嘴的涡轮A)的流通能力。借助软件ANSYS-CFX,采用稳态数值模拟方法来实现全部进气和部分进气条件下涡轮的性能预测。基于不同进气条件(叶根进气HI和叶尖进气SI)的性能比较结果进行流动机理分析。结果显示SI比HI具有更好的性能,且传递到叶轮的流动在通道内产生了完全不同的涡流结构。对于HI进气,产生于叶轮叶根处的涡流逐渐迁移到叶尖区域,而SI进气正好相反,这即是HI进气较SI进气具有更高流动损失和更差性能的原因。     

电控发动机出厂热试装置的数据通讯开发

出厂热试是发动机出厂前的重要质量检测手段,通过自行研制的通讯卡与测控系统的CAN总线、发动机电控单元的CIASS2总线的数据通讯,实现了电控发动机热试的数据记录与在线监视。大量电控发动机的热试结果表明本数据通讯系统工作稳定可靠。     

带推力矢量喷管导弹水下发射的流动数值模拟

提出了一种带推力矢量喷管导弹水下发射的三维流体动力数值模拟方法.三维气流场计算基于贴体坐标下欧拉方程,采用NND方法进行数值离散.三维水流场则采用基于势流理论的Hess-Smith面无法.运用混合的欧拉一拉格朗日方法跟踪气、水界面的变化.水流场和气流场的耦合计算通过水气界面处压力和法向速度连续的匹配条件来实现.通过数值实验,研究了燃气泡的三维特征和喷管摆角对流体动力载荷的影响.     

机电复合增压技术研究进展综述

传统内燃机近30%的燃油能量被排气带走而浪费,因而高效的余热利用技术是实现内燃机节能减排的核心举措。机电复合增压是基于涡轮增压技术、具有较高潜力的内燃机余热回收技术之一,针对机电复合增压技术的国内外研究进展进行了详细分析。阐述了现有机电复合增压技术的方案布局及其特点、适用范围,讨论分析了该技术与内燃机的匹配方法及控制策略研究进展,介绍了机电复合增压的主要部件(涡轮、压气机和电动机/发电机)研究概况,综述了机电复合增压技术在内燃机节能减排中的优势、发展趋势和须要重点关注的技术难点。     

可调二级增压系统调节能力的计算和试验研究

针对可调二级增压系统的调节能力进行了计算和试验研究.研究表明利用可调二级增压系统可以在循环喷油量不变的条件下使增压系统总压比在调节能力的转速范围内基本维持不变;可调二级增压系统可以通过改变等效涡轮当量喷嘴面积来控制总压比;每一个速度工况点对应一个涡轮调节阀的最佳开度来实现目标增压比,而且最佳开度随着转速的增加而增大.     

柴油 CI-HCCI 燃烧模式平顺切换的试验研究

针对双燃烧模式柴油机在CI-HCCI燃烧模式切换过程平均指示压力（pi ）较大波动的问题,开展了改善CI-HCCI燃烧模式切换过程 pi平顺性的试验研究。试验通过单段喷射和两段喷射两种燃油补偿方式对过渡循环进行燃油补偿,研究不同燃油补偿系数对改善切换过程 pi平顺性的影响,确定两种燃油补偿模式下的最优燃油补偿系数,并对两种燃油补偿模式下的最优方案进行了对比研究。研究结果表明,单段喷射和两段喷射燃油补偿方式的最优燃油补偿系数相近,两段喷射燃油补偿模式对切换过程 pi平顺性的改善效果要优于单段喷射燃油补偿模式,当燃油补偿系数均为1．05时,两段喷射燃油补偿模式 pi循环变动率为3．1％,较直接切换和单段喷射燃油补偿模式分别降低了约70％和46％。     

应用数值模型分析汽车催化器的性能参数

本文介绍了催化器非稳态数学模型，并利用非稳态模型分析了催化器性能的各种影响因素，如催化剂的装载量、装载方式、载体结构参数及催化器安装位置。