我国高速列车速度分级

高速列车最高速度的分级研究,可为我国高速列车的设计、引进、制造、运用以及维修等提供界定速度等级和型谱的基础性依据。在分析近代国际铁路高速列车技术发展态势的基础上,结合我国高速列车发展的现状和未来方向,通过对已有200~400 km.h-1列车相关数据分析和比功率计算,提出为满足最高速度要求,应选择较大保有加速度,并在计入回转质量系数的列车保有加速度为0.05~0.1 m.s-2的条件下,推荐中国高速列车最高速度的分级采用三级方案:T级(最高速度400 km.h-1)、Ⅰ级(最高速度330 km.h-1)和Ⅱ级(最高速度250 km.h-1)。这种速度分级是基于最高速度还有上浮空间,且可基本涵盖全高速区范围。当前研究重点是优化开发Ⅰ级和Ⅱ级高速列车,并为T级高速列车做准备。     

高校师资队伍流失及对策初探

随着改革开放的不断深入和社会主义市场经济的发展，高校教师也进入了人才大市场，向着效益高、能体现自身价值的领域流动。人才流动是一种积极的现象，符合市场发展规律。但是，近几年教师的流动多是单向的，高校人才流失的情况越来越引起人们的担心。振兴教育关键在教师。     

WSN在高速列车运营环境监测中的应用框架研究

无线传感器网络(WSN)在高速列车运营环境监测中的应用尚处于起步阶段,介绍无线传感器网络在高速列车运营环境监测的应用,从统筹规划的角度构建应用框架以及不同场景的应用模型。通过研究基于无线传感器网络的高速列车运营环境监测理论与应用现状,分析列车运营环境监测的需求,搭建基于无线传感器网络的高速列车运营环境监测系统总体框架,并分别建立地面、车载、车地以及车站无线传感器网络架构。提出研究基于无线传感器网络的高速铁路运营环境监测系统关键问题,为进一步研究无线传感器网络在高速列车运营环境监测中的应用起到指导性的作用。     

铁道轮轨黏着系数

铁道轮轨黏着限制对铁道列车安全运行至关重要,尤其现代高速列车速度已达350—360 km/h,并有向400 km/h甚或以上推进的趋势,所以高速轮轨黏着条件能否支持高速牵引力与制动力就是一个现实课题。时至今日,尚无法用理论方法推算轮轨黏着系数公式格式和数值范围,只能用纯经验方法处理。本文推荐常规列车中不同型式机车(牵引)计算黏着系数的实用公式,并提供3种核算利用黏着系数的方法,基于核算、分析与讨论若干类别的高速列车利用的黏着系数范围与少数既有的高速黏着系数公式之间的位置与关系,最终推荐中国湿轨黏着系数的实用公式(μ_j=0.04+13.7/120+v),作为高速列车(牵引与制动)统一的计算黏着系数公式以及常规列车的(制动)计算黏着系数公式。     

东南得利卡灯光故障特例

一辆东南得利卡轻型面包车,开近光时,右侧近光正常,而左侧远光、近光与右侧远光都发出红色的暗光;开远光时,右侧远光正常(近光也正常),而左侧远光灯与近光灯都不亮。 为何会出现如此怪异的现象呢?仔细分析了一下,右侧大灯在开近光、远光时,其相应的灯泡都能正常工作,这说明灯光开关输出     

HXD3型机车牵引电机接线盒进水原因分析及预防措施

简要分析了主电路接地检测的工作原理,针对HXD3型机车运行过程中牵引电机接线盒进水问题进行原因分析,并结合其电路结构提出改进措施.     

基于人体17位压力分布的汽车座椅靠背舒适性研究

与人-椅接触界面压力普通分区方式相比,人体分为肩背部、腰部和臀部等17个部位的压力分布方式更符合汽车座椅人机工效学设计理念。在汽车座椅靠背舒适性方面,肩背部和腰部的人-椅接触界面压力是相辅相成的。采用人体17位压力分布方式,通过主客观评价相结合的方法,分析了座椅肩背部和腰部区域的人-椅接触界面压力之间的量化关系。结果表明,汽车座椅人-椅接触界面的肩背部和腰部最大舒适压力比率范围为25%~56%,其最大压力比率平均值约为40%。人-椅接触界面的肩背部和腰部区域平均舒适压力比率范围为8%~24%,其平均压力比率平均值约为13%。与腰部相比,肩背部区域的人-椅接触界面压力较小,感知更灵敏,压力梯度变化更需平缓过渡。     

关于喷涂机器人外加电高压系统绝缘性能的研究与实践

对于整车制造的涂装而言,为了更好地实现能源节约和环境保护的目标,越来越多的公司将水性漆喷涂作为首选,而为之适配的外加电喷涂设备也越来越普及,一汽-大众成都分公司就是国内首个采用水性漆喷涂的公司。文章结合现场维护过程中出现的高压故障,从设备维护人员的角度出发,阐述了高压问题带来的影响以及相应的改进措施和成果,为外加电高压喷涂设备的维护提供了新的方法和思维。     

以安全性为主要目标的重型货车驾驶室轻量化设计研究

在保证某重型货车驾驶室安全性的前提下,进行轻量化设计研究.首先建立驾驶室有限元模型,根据商用车ECE R29法规,对驾驶室进行项压、前压、后压工况的仿真分析,得到驾驶室的应力分布和变形情况.在此基础上,基于上述3种工况进行灵敏度分析,确定可进行优化的驾驶室零件.再对优化后的驾驶室进行仿真分析,并对分析结果进行了试验验证...