一种基于交流采样技术的内燃机电站电气性能测试系统

提出一种基于交流采样技术的内燃机电站电气性能测试系统。该系统按照内燃机电站通用试验方法，实时智能调节阻性、容性和感性负载，在负载变化的同时，利用准同步预测顺序交流采样技术对电站输出波形进行高速采样，在多处理器的协同工作下，DSP芯片完成电站输出波形的FFT分析、十六位单片机对数据进行综合分析，得到内燃机电站的连续运行能力、谐波含量、突加／卸载能力和瞬态电压调整率等多项电气性能参数，同时将分析结果反馈给智能可调负载柜进行负载闭环调节。实际运行结果表明，该系统为内燃机电站电气性能测试提供了一种可行方案。     

基于机器视觉的钢轨轨头非接触测量精度研究

采用基于机器视觉的三角测距原理和光取断面法,开发出将廓形上的激光点进行空间坐标转换的算法,消除了已有方法中借助标定板计算所带来的误差和操作的复杂性,提高了钢轨动态测量的精度和效率.开发了非接触式钢轨检测装置.通过对60轨打磨后轨廓的测量结果与标准廓形的分析比对,验证了开发系统的精度和性能.     

混合动力汽车的控制策略研究

对混合动力汽车的控制策略研究现状及其发展趋势进行了介绍和分析。混合动力汽车的控制策略及结构决定了整车的行驶性能。控制策略不仅仅要实现整车最佳的燃油经济性,同时不要兼顾发动机排放、蓄电池寿命、驾驶性能、各部件可靠性及整车成本等多方面要求。并针对混合动力汽车名部件的特性和汽车的运行式况,使发动机、电机、蓄电池和传动系统实现最佳匹配,兼顾了上述各方面要求的优化控制策略是今后的一个研究重点。     

切削加工中的功率约束自适应控制

讨论了一种以功率为约束以和适应性控制系统，该系统在切削过程中以机床主电机的功率进行在线检测，并与最佳功率值相比较，根据比较结果来调节进给量，从而使切削功率一直处于所确定的范围，它能在加工中有效地保护机床和刀具，并可大幅度提高生产率。     

基于容腔调节的钢轨打磨压力控制系统

为了降低钢轨打磨过程中的压力波动,采用在传统气动恒压控制系统中加入容腔调节器的方法构建新型钢轨打磨压力控制系统.容腔调节器由储气罐与比例流量阀构成,能够在系统受到压力冲击时吸收冲击压力,降低压力波动,并在系统需要输出压力时补充系统供能,加速系统响应.为了保障钢轨打磨控制的精确性与稳定性,所研究的钢轨打磨压力系统采用了双闭环的形式,以变结构控制为基础,结合每个闭环的控制特性来构建控制器.为了验证所提出控制系统的特性,分别以系统仿真与打磨实验的形式与传统钢轨打磨压力控制系统进行对比.结果显示,与传统系统相比,本文所提出的容腔调节控制系统控制压力波动降低了76.8%.      

面向可重构机床配置合成的装夹规划方法

基于加工特征的定义与分类,将零件分解为一系列加工特征集合,在嵌入式特征模型的基础上,对加工特征的信息进行扩展,建立了基于富集加工特征的可拓基元模型及基于XML的描述方法,提出了基于拓展混合图论与启发式算法相结合的装夹规划方法,并通过标准实例验证了该方法的可行性与有效性.     

制造系统鲁棒性的设计与优化

提出了制造系统鲁棒性的概念,讨论了对制造系统鲁棒性的几种评价、设计和优化方法,这些方法在计算机技术的支持下,具有很好的可实现性。     

基于赫兹接触的钢轨砂带打磨温度建模研究

钢轨砂带打磨过程会生成大量磨削热,热量堆积易导致钢轨温度持续升高而影响打磨质量。为揭示打磨温度与工艺参数间关系,针对钢轨砂带打磨弹性-曲面接触特点,从瞬时点热源温度场理论出发,结合弹性赫兹接触理论建立了单接触轮及多接触轮的磨削温度数学模型。通过数值仿真分析了温度曲线沿时间、轨向位置的变化过程。将结果与现有有限元分析结果对比,验证了模型的有效性和适用性。进一步仿真分析结果表明,砂带打磨过程各点温度呈快速升温、缓慢降温趋势;提高列车打磨速度、增加磨头接触轮数量和接触轮间距能有效缓解热量累积;以60 kg/m钢轨为例,R13弧段为易烧伤区域,须依据理论模型制定适当的打磨工艺参数避免钢轨打磨时发生轨面发蓝、灼伤等二次损伤。     

流化床污泥干化器循环系统产生可燃气体和粉尘原因分析与防治对策

污泥干化焚烧是大中城市污泥处理处置中的一个重要环节。该文以石洞口污水处理厂污泥干化焚烧为例,脱水污泥在循环风作用下高速流化,污泥中大量水分被循环风带走同时势必产生大量的粉尘和可燃性气体,如何控制粉尘和可燃气体在爆炸极限范围内,防止事故的发生是工艺技术人员需要解决的问题。石洞口污水处理厂在污泥干化焚烧方面做了工艺方面改进,将粉尘浓度太大和可燃气体超出极限可能引起的安全问题控制在有效范围之内,保证了工艺设备安全运行,成功地解决了严重制约流化床污泥工艺存在的安全问题,有助于国内类似设备在运行中借鉴。     

面向CIMS的供应链系统动力学仿真模型

以系统动力学（SD）仿真模型分析研究了面向现代集成制造系统（CIMS）、供应链（SC）及其管理（SCM）系统，以生产模块为例，阐述了模型的建立和调试，并给出生产模块主要输出变量的预测结果。