2017款迈腾B8车燃油表不指示

正故障现象一辆2017款迈腾B8车,搭载2.0TSI发动机,累计行驶里程为7 076 km,因接通点火开关时仪表盘上的燃油指针在"0"位不动,且仪表盘中央显示屏始终显示续驶里程为0 km而进店维修。故障诊断接车后试车,确认故障现象属实。分析可能的故障原因有:仪表显示故障;燃油位置传感器故障或卡滞;燃油位置传感器与仪表间的线路故障;燃油箱内没有燃油。     

一种新型钢铝连接技术的静力学及防腐性能研究

介绍了一种新型的汽车用钢板和铝板的连接技术,该技术通过钢钉冲铆铝板以及钢钉与钢板点焊两步工艺实现了钢铝连接,称之为Intelligence Welding(IW)。通过对比IW、自冲铆连接(SPR)、自攻螺纹连接(FDS)3种连接方式在试片级静力学剪切和拉伸试验中的结果,证明IW的静力学性能满足工程应用要求;通过对比IW、SPR、FDS 3种连接方式在循环腐蚀试验中的表现,证明IW的防腐性能满足工程应用要求。     

盾构下穿近接公路隧道影响规律研究

盾构下穿近接公路隧道引起的不协调变形、结构内力的重分布等问题易导致结构病害,甚至影响结构的正常使用。研究盾构施工全过程中对公路隧道的影响规律对保证土体和结构物的稳定性、安全性尤为重要。结合实际工程,采用有限差分方法对地铁盾构下穿公路隧道全过程(即盾构到达公路隧道前、穿越过程中、盾尾离开公路隧道)进行了三维数值模拟,得出了盾构下穿近接公路隧道的影响规律。由于公路隧道对土层的约束和底板立柱桩的屏蔽作用,距离公路隧道侧墙越近,地表受盾构施工的影响越弱,地表土层沉降值越小;盾构下穿公路隧道过程中,公路隧道出现一定程度倾斜,左右侧墙相对高差达1.91mm,底板最大剪切压应力较盾构掘进前增加了29.8%;盾构穿越全过程中公路隧道立柱桩轴力最大值发生在距桩顶5m处,且轴力在盾尾脱环阶段增加较明显,可见土体损失引起立柱桩负摩阻力不可忽视。     

基于多种算法的高速公路路面裂纹检测分析

为了提高高速公路路面裂纹检测的精确性和高效性,提出了高速公路路面裂纹检测车检测装置的设计方案。首先是通过对路面动态检测系统的设计与选型,研究设计出路面图像采集系统,然后把数据图像传递并保存在计算机中;基于多种算法进一步提取线性特征识别出裂缝目标,通过对裂缝的长度、宽度进行计算,进而求出裂缝面积等操作,得到比较满意的处理图像结果。结果表明:该装置节省人工时耗,提高了路面裂纹检测的精度和效率,改善了经济效益,可为今后的高速公路路面裂纹检测分析提供基础。     

基于质量与坡度辨识的汽车自动变速器换挡控制研究

采用适应性和跟随性强的变遗忘因子最小二乘法进行整车质量和道路坡度辨识,在此基础上提出汽车自动变速器坡道换挡分层修正控制策略,将汽车自动变速器换挡控制分为上层决策层与下层换挡执行层,上层决策层采集汽车参数进行整车质量和道路坡度辨识、换挡修正决策;下层换挡执行层接收上层决策层的修正控制指令,完成修正换挡。仿真和硬件在环实验结果表明:变遗忘因子最小二乘法可准确识别整车质量和道路坡度,换挡修正控制策略可在上坡时有效避免频繁换挡,减小换挡部件的磨损;下坡时充分利用发动机制动,减小制动系统的磨损。     

基于路面识别的汽车稳定系统滑模控制

深入分析了质心侧偏角、横摆角速度和路面附着系数与汽车稳定性之间的关系,根据汽车线性2自由度模型获得了汽车期望质心侧偏角和期望横摆角速度的稳定值,并提出了基于递归最小二乘法的路面附着系数识别算法。在此基础上,基于滑模控制理论采用指数趋近律分别设计了横摆角速度、质心侧偏角和两者联合为控制变量的汽车稳定滑模控制器,获得附加横摆力矩。Car Sim/Simulink仿真验证了所提出的路面附着系数估算算法的正确性和对应路面附着系数下汽车稳定控制策略的有效性。同时,基于Car Sim/Lab VIEW RT的硬件在环仿真试验,验证了所提出控制策略的可行性。     

汽油机爆震在线检测系统设计与试验

在嵌入式工控机的控制下,应用NI数据采集卡及LabVIEW软件,完成了对非共振型压电式爆震传感器和光电式转速传感器输出信号的采集及处理,实现了基于机体振动检测的汽油机爆震在线检测。完成了检测系统的软件设计,通过信号采集模块、处理模块、爆震判别模块和数据保存模块,实现了基于LabVIEW的爆震识别。对某3缸汽油机进行爆震试验,通过分析振动信号,确定了爆震特征频率范围和爆震阈值,并研究了阈值的影响因素。最后进行发动机爆震状况在线检测,试验结果表明本检测系统对发动机爆震的识别是有效的。     

软土刀具的磨损预测——一种研究刀具磨损系统中主要影响因素的新方法

硬岩隧道掘进机的性能很大程度上取决于其切削刀具的磨损情况。刀具的磨损会降低掘进速度,进而导致掘进时间延长、项目成本增加。通常在隧道项目的规划阶段使用预测模型来进行磨损预测,而常规的磨损试验对磨损系统的考虑还不够准确,并没有考虑到刀具/土体的相互作用、周围介质（水、膨润土）以及掘进过程中的荷载等因素。针对该问题,专门设计了一个水平放置的磨损试验设备。本文介绍了该试验方法,研究并讨论了磨损系统相关因素对磨损率的影响。结果表明,该设备可模拟真实的掘进过程,很好地解决了上述问题,达到了高效、准确预测磨损的效果。     

基于复合磨蚀试验台的滚刀磨损试验研究

为提高TBM滚刀与地层的适应性,降低滚刀磨损速率,应用滚刀复合磨蚀试验台进行滚压磨损试验,对小尺寸滚刀开展不同岩性、几何参数（刃宽、刃形、直径）和贯入速度的磨损规律研究。通过对磨损量统计发现： 磨损量与岩样CAI值的平方正相关; 宽刃滚刀较窄刃滚刀磨损速率快; 圆刃滚刀相对平刃滚刀有更好的耐磨性; 滚刀直径与磨损速率相关性不强,但大直径滚刀具有径向磨损量大的优势; 在一定区间内较大的贯入速度能够减少刀具磨损,同时具备较高的破岩效率。     

本田公司新型3缸1.0 L增压直喷式汽油机

从2015年以来,本田公司已将VTEC Turbo的涡轮增压直喷式汽油机系列产品投放市场。2007年年初又将新开发的3缸1.0 L直喷式汽油机引入欧洲市场,充分将发动机小型化和降低摩擦的技术使用在第10代思域（Civic）轿车上,与原机型相比节油达26%。