高铁大跨斜拉桥主梁CPⅢ点实时高程预测方法研究及应用

针对高铁大跨斜拉桥主梁上CPⅢ点高程的多值性问题,结合昌赣高铁赣江特大桥工程案例,提出一种大跨斜拉桥主梁上CPⅢ点实时高程预测方法.首先,通过最小二乘线性回归法确定主梁上各CPⅢ点对高程变化量与主跨跨中CPⅢ点对高程变化量之间的数学关系式;然后,采用主成分回归分析法,建立各类传感器读数变化量与主跨跨中CPⅢ点对高程变化...     

交通事故多层递阶预测方法研究

针对当前普遍采用的交通事故预测方法存在预测结果误差较大的现象．有必要将多层递阶预测方法应用到交通事故预测中,建立起交通事故多层递阶预测模型,以减小事故预测的误差,提高交通事故预测的精度。     

大跨度斜拉桥超宽幅箱梁双拉索钢锚箱结构行为研究

斜拉桥索梁锚固结构承受着巨大的动静力荷载,其安全性和耐久性是斜拉桥控制设计的关键点。以宜宾临港长江公铁两用大桥双拉索锚箱式索梁锚固结构(钢锚箱)为研究对象,取该桥塔最大索力处对应的钢锚箱进行1∶3缩尺模型试验,结合有限元计算结果进行对比验证,系统地研究钢锚箱的传力机理;对钢锚箱重要板件进行厚度参数敏感性分析,探讨其对索塔锚固区受力性能的影响。分析结果表明,在屈服荷载下,钢锚箱大部分结构受力情况良好,重要板件应力均处于屈服应力以下,证明结构安全可靠;钢锚箱内部锚腹板厚度对锚箱整体结构应力分布影响较大,随着锚腹板厚度增加,锚箱式锚固构造整体应力分布趋于均匀,峰值应力变小。     

我国北极航线航海保障能力建设研究

为更系统地掌握我国北极航线航海保障能力,形成对北极航海保障基本情况的认识并用以启发后续相关工作的开展,通过分析我国现阶段北极航线各方面航海保障能力,针对实际需求找出不足,并结合后续工作的开展方向提出相关建设举措。     

法国—意大利高速公路电子装置及道路养护一瞥

河南省高速公路建设管理局赴法国、意大利机电系统及养护管理考察团，一行13人，于1999年11月，对高速公路的电子装置及养护管理进行了为期两周的学习和考察，现将笔者对法国与意大利间的山区高速公路见闻，概述于后，供交通同仁参考。     

土工格栅加筋半刚性基层材料的抗弯拉及疲劳性能试验分析

本文对铺设土工格栅与未铺设土工格栅的公路路面半刚性基层材料水泥稳定碎石中梁试件进行抗弯拉和弯曲疲劳试验研究,分析了土工格栅位于半刚性基层材料底面时对材料受力、变形及疲劳寿命的影响.结果表明,铺设土工格栅的半刚性基层材料的抗弯拉性能和疲劳寿命明显高于普通的半刚性基层材料.     

水火弯板与外板排板

外板加工一直是各修船厂在船舶改装及修理时所面对的难题,文章通过考虑船体外板在排板时,如何与水火弯板相得益彰,从而实现加工的方便性与快捷性,方便船舶的修理并节省坞期.     

对2017版《公路路线设计规范》正式实施变化内容的思考——以总体设计新增"环境保护与资源节约"内容为例

随着我国经济高速发展,能源资源相对不足、生态环境承载能力不强等现象日益凸显,"节约资源和保护环境"已经成为我国的一项基本国策。在此背景下,2018年01月01日交通部正式批准实施的《公路路线设计规范》(JTG D20-2017)在总体设计章节新增了"环境保护与资源节约"内容。本文着重分析了公路建设对环境和资源造成的不利影响,提出了设计者在实现"环境保护与资源节约"内容方面的具体措施,以期引起公路建设者尤其是公路设计者的重视并提供参考,为实现"绿水青山"的中国梦添砖加瓦。     

基于层次分析法的中小型工程企业筹资方案评价研究

筹资作为中小企业生存发展的关键,既是投资与分配的源泉,又是企业发展壮大的动力。目前,中小企业发展遇到的关键问题就是筹资问题,尤其是中小型工程企业。如何选择筹资方案,筹资方案是否能持续地为自身发展提供资金,是企业十分关注的问题。文章针对中小型工程企业筹资方案进行研究,使用AHP法构建中小型工程企业最佳筹资方案,通过分析A企业筹资方案的影响因素,探讨中小型工程企业最优筹资方案的选择。     

正交异性钢桥面板疲劳裂纹智能检测机器人研究

目前,正交异性钢桥面板(OSD)结构焊缝疲劳裂纹的检测以人工检测为主,其检测工作量大、成本高,同时由于顶板—纵肋结构构造复杂,绝大多数无损检测方法因检测工艺限制难以适用,导致缺陷检测效率低、漏检错检现象频发。为了提高OSD疲劳裂纹检测效率,设计制作了一种集超声波相控阵检测技术与图像识别技术于一体的智能检测机器人。该机器人可以利用电磁铁交替吸附在正交异性钢桥面板上进行安全有效的移动,通过控制上层云台系统配合超声波相控阵检测设备完成缺陷的采集作业,并基于卷积神经网络算法智能识别缺陷图像。详细介绍了智能检测机器人的整体设计和超声波相控阵检测技术,并通过理论分析和室内人工缺陷试块试验对该检测方法进行了验证。结果表明,将超声波探头放置于顶板位置时,实测缺陷位置与设计值最大偏差为2mm,缺陷长度最大偏差为5mm,基本与人工缺陷位置一致,满足检测要求。这种检验机器人技术为实现OSD焊缝缺陷的智能检测提供了新方法。