获得优质球墨铸铁件的工艺控制方法

根据球墨铸铁的糊状凝固特性，从控制铁水质量和工艺设计中的关键参数着手。对过程中的关键项点进行监测，充分利用石墨化膨胀对铸件组织的影响，就能够获得组织致密的优质球墨铸铁铸件。     

钢-铝石墨半固态铸轧复合的数值模拟

铸轧区的温度分布直接影响着铸轧过程的稳定性和复合板材的质量.针对实验室复合板半固态铸轧试验的特点建立了数学模型,采用有限元法对钢-铝石墨半固态铸轧复合过程的热流耦合问题进行了数值模拟计算,分析了不同浇注温度和铸轧速度下熔池内温度场变化的情况.模拟结果表明,当浇注温度为620℃,铸轧速度在0.6～0.8 m/min的范围内可保证铸轧稳定进行,此结论与试验数据相吻合.该模型可以有效预测凝固前沿位置,为半固态铸轧复合工艺的进一步研究和钢-铝石墨复合板的数字化生产提供了依据.     

发动机机体用蠕虫状石墨铸铁的生产工艺

时下,在环保及综合性能方面,对车用发动机提出了极为严格的要求。机体作为发动机的基本零部件,要求以提高其强度来实现轻量化目标,同时要提高冷却性能。能满足上述要求的蠕虫状（CV）石墨铸铁受到了广泛的关注。该铸件有待解决的问题是材质和铸造品质的稳定性差,以及切削性较差等,日本丰田自动织机有限公司通过基于合金控制及铸造条件管理的生产工艺开发,解决了上述问题,实现了发动机机体用CV石墨铸铁的量产。     

船舶机舱含油污水用膨胀石墨/活性炭复合吸附剂试制

以蔗糖为碳源,以磷酸为活化剂,在浸渍比(磷酸质量/蔗糖质量)2.5、活化温度550℃下制备活性炭,在膨化温度900℃和膨化时间25s下制备膨胀石墨,复合膨胀石墨/活性炭吸附剂,并测试膨胀石墨密度0.02g/cm3～0.05g/cm3、乳化油流率0.07mL/s～0.6mL/s、吸附柱高度10mm～30mm时的吸油效果。结果表明:在吸附柱高度20mm、乳化油流率小于0.4mL/s时,0.1‰的乳化油经膨胀石墨成型密度为0.03g/cm3的复合吸附剂过滤后的含油量可低于0.005‰;膨胀石墨成型密度0.03g/cm3、乳化油流率0.4mL/s时,吸附柱高度20mm的处理污水含油量小于0.015‰的总处理量为10.35L,即单位体积吸附剂的乳化油处理量为0.3255L/cm3。因此,应根据船舶机舱油水分离器的技术要求,优化复合吸附剂含油污水处理流程。     

石墨钢纤维碳纤维导电沥青混合料配合比优化

寒冷地区路面积雪结冰为公路安全运营构成极大威胁。研究以最佳方式快速、高效、无污染的方式清除路面冰雪,在沥青混合料中以一定比例掺入石墨、钢纤维及碳纤维等导电材料,通过室内对比试验确定各材料的最佳掺入量,实现提升沥青混合料导电性能,通过导电路面升温清除路表冰雪,在我国北方公路绿色环保清冰除雪、延长路面使用寿命方面具有一定参考意义。     

凸轮轴石墨带形成及防止方法的探讨

根据生产的ＥＱ１５３冷硬铸铁凸轮轴和东风．本田轿车凸轮轴在冷激铸造时所出现“黑线”，习惯称作石墨带，便产生局部软点对质量的影响。从熔化到浇注生产过程中阐述了化学成份，铁水过热，浇注速度，以及ＣＥ控制，铸造工艺和冷质量进行探讨。     

高品质灰铸铁的生产技术

熔炼技术是生产高品质灰铸铁的关键，无论是用冲天炉还是电炉熔炼，一定要使用高温铁水并采用增碳技术，生铁，废钢等原材料的质量，尤其是微量元素Ti,V等含量要严格控制，否则会造成先天不足，影响切削性能，合金化工艺不应忽视对石墨形态的影响，随流孕育是生产高品质灰铸铁必不可少的技术。