焊接顺序对高速列车侧墙焊接残余应力的影响

按实际加工工艺,基于有限元软件SYSWELD,采用有限元热弹塑性分析方法和Fortran语言对焊接热源进行二次开发,获得了所需要的热源,并通过实验验证了热源模型的准确性.在此基础之上,通过分析高速列车CRH380B侧墙焊接残余应力分布规律和焊接顺序对于侧墙焊接残余应力的影响,得到了侧墙焊接最优方案,为企业实际生产中的降低焊接残余应力方案选择提供了依据.     

电动汽车动力总成悬置系统优化

建立了某电动汽车动力总成悬置系统六自由度数学模型和ADAMS仿真模型,对系统进行了模态分析和振动响应分析,研究了系统的振动特性。选择动力总成悬置支承处动反力最小为优化目标,各个悬置的轴向静刚度为设计变量,动力总成固有频率合理分布以及各个悬置和总成位移等为约束条件,利用ADAMS/Insight对悬置参数进行优化。结果表明优化悬置刚度参数后,驾驶员耳旁测点平均声压级有明显的降低,降低了13%,特别是在声压值较高点降低尤其明显,降低了21%,很好地达到了隔振降噪的目的。     

侧推减阻降噪装置设计与应用探索

侧推减阻降噪装置是一种填补国内空白的特种船舶装置,此装置可针对性解决因侧推通道激发的局部紊流及气泡层影响船舶声学设备正常使用的难题,该文介绍了该装置产生的背景、预期功能、设计校核方案及船上安装使用方法,经实船验证,该装置满足母船声学设备使用要求。     

水运工程最大吨位堆载法压桩试验成功

近日,四航局研究院在纳米比亚鲸湾港新集装箱码头项目成功进行水运工程最大吨位堆载法压桩试验,试验吨位达2 280 t,压载平台反力超2 500 t,属超大吨位堆载法压桩试验,刷新了水运工程行业堆载法试验纪录。此次试验是世界上首次在深厚硅藻土地基开展大吨位静载试桩工作,执行国际通行的英国标准,具有地基沉降要求严、侧阻力测试等附属项目多、数据采集系统要求高、综合难度系数大等特点。四航局研究     

DD6102K01前围中部外板简易模具的设计与制造

1前言 DD6102K01前围中部外板属于大型曲面覆盖件（图1）。材料为1．0／08AL钢板。产品件要求棱线清晰．曲面光滑准确．表面无磕碰和划伤。原靠模成形件表面质量差,成形时劳动强度大,这种低效率高强度的手工成形的工艺已远远满足不了日产量不断提升的现代化黄海客车的生产模式。因此,对此件的主要工序需投入一套拉延模具．以满足现有的工艺要求。     

黄海牌BOB系列客车侧围骨架总成焊接夹具的设计

1前言 随着北京2008年奥运会的临近,在北京公交公司大幅度更换中高档公交车的前提下,丹东黄海汽车有限责任公司专门为北京公交公司量身打造了一批客车——BOB系列客车。此批车型外形美观大方,内饰简洁明朗,但由于此批车型的内饰装配要求比较严格,故对各种车身的总成件,特别是侧围骨架这个整车中关键构件的精度要求更加严格,给侧围骨架总成的组焊带来难度。为此,我们设计此焊接夹具以解决以上难题。     

热成形钢极限冷弯性能及零件碰撞断裂指数关系研究

采用了3种同厚度、不同成分及工艺的铝硅镀层热成形钢制造热冲压成形零部件,并进行零件的落锤冲击测试评价,采用碰撞断裂指数C_Index分析3种材料制备的零件抗开裂能力,并分析了C_Index与材料本身相关力学性能的关系,发现,随着热成形钢的极限尖冷弯角度增大,C_Index值显著提高,而C_Index值与热成形钢的强度和延伸率没有显著的关联。分析了热成形钢的极限尖冷弯失效的机理,铌微合金化提升了热成形钢极限尖冷弯角度,进而提升了热冲压成形零件的抗碰撞开裂能力。     

极限工况下主动前轮转向滑模控制对比

针对横摆角速度和质心侧偏角设计了3种基于指数趋近律的主动前轮转向滑模控制器,采用TruckSim和Simulink建立联合仿真模型,在极限工况下进行双移线输入试验,结果表明:由于轮胎非线性特性,在极限工况下3种控制策略各有优劣,基于横摆角速度的滑模控制器在中高车速下可以有效跟踪期望值,一定程度提高了车辆的操纵稳定性.     

变速器差速器分总成螺栓拧紧试验研究

通过设计1种试验方法,对变速器差速器分总成的螺栓拧紧工艺进行了相关试验。研究主减速从动齿轮与差速器壳体的配合制和螺栓拧紧顺序对齿轮精度的影响,从而选择最优的拧紧工艺。结果表明,差速器分总成最优的配合方式是过渡配合,最大配合间隙≤0.011 mm,最大过盈量≤0.033 mm;最好的拧紧方式是同时拧紧,其次是对角拧紧,再次是间隔拧紧,顺序拧紧的齿轮精度最差。     

基于正交试验的侧围外板拉延成形工艺参数优化研究

针对侧围外板拉延成形易产生开裂、起皱以及塑性变形不充分等问题,以某车型侧围外板为研究对象,对影响侧围外板拉延成形质量的工艺参数进行研究。运用单因素变量法,研究了压边力、冲压速度、摩擦系数、模具型面间隙以及拉延筋阻力系数五个变量因素对侧围外板拉延成形质量的影响。运用正交试验法和极差分析法,以降低最大减薄率为目标进行优化,筛选出最佳工艺参数组合。明确了各变量因素对侧围外板最大减薄率主次影响的优化方法,并分析了试验结果方差,得出了影响减薄率的显著因素。运用优化后的工艺参数进行成形仿真,获得了良好的成形效果。利用成形仿真结果指导现场试模,得到无开裂、起皱、塑性变形充分的零件,最大减薄率为19.8%,最大增厚率为3.6%。研究表明,将正交试验应用于成形仿真可以改善侧围外板拉延成形质量,并能提高试模成功率。