考虑序列关联性的公路隧道沉降预测模型

准确预测公路隧道结构沉降数据对工程安全风险控制具有重要意义。针对传统自回归-滑动平均时间序列预测模型(Auto-Regressive and Moving Average)的单一线性问题,该文提出了考虑沉降数据空间关联性的向量-结构时间序列模型(Structural Vector Time Series)。该模型由向量式和结构式两部分组成:①向量式时间序列模型可模拟多维时间序列变量当期项与滞后项的关联关系;②结构式时间序列则建立多维时间序列当期项的关联关系。最后以上海某一公路隧道为工程案例,计算结果表明考虑空间关联性的向量-结构时间序列模型比传统时间序列模型预测精度更高。     

基于关联性量化的碰撞安全性能正向设计

基于美国新车评价规程(US-NCAP)研究了碰撞减速度波形与乘员损伤的量化关系,建立了标准约束系统仿真模型,以一阶加速度G_1、二阶加速度G_2、动态位移D为车体结构设计指标,胸部压缩量为乘员损伤指标,分析获得了不同结构下乘员损伤指标变化规律:D不变的情况下,当G_1≤22g时,G1每增加1g,胸部压缩量降低2 mm,当G_122g时,其对胸部压缩量影响较小;G_1不变时,D每增加10 mm,胸部压缩量降低1 mm。以量化关系预测为基准,在某车型胸部压缩量优化过程中对量化关系进行了验证,结果表明,该模型预测精度为98%。     

盾构施工临近建筑物变形影响因素关联性分析

基于大量工程实践和资料对建筑物变形安全影响因素进行分析,基于实际数据样本利用粒子群和支持向量机算法,得到影响因素与建筑物变形特征之间的关联模型,并对模型进行验证,利用蒙特卡洛模拟算法仿真模拟得到大量仿真样本,利用卡方关联分析方法和灰色关联算法对各影响因素的关联度进行挖掘,了解各个影响因素与建筑物变形特征之间的关联性程度,进一步得出需要重点控制的建筑物变形的关联影响因素,为临近建筑物的保护控制提供决策参考。     

汽车灯具产品关联性设计方法

汽车灯具产品与其他专业及零部件关联性越来越强,本文总结了汽车灯具产品关联性设计方法,并对每个设计方法进行讲解,明确了相关要点,为汽车灯具产品开发设计师的工作提供指导。     

管段关联性对腐蚀管线失效可能性评估的影响

为了对管道进行完整性管理,需要对管道在腐蚀情况下的失效压力进行计算或预测,而影响失效压力的诸多因素中就包括管段的空间关联性。提出了计算关联系数的方法,同时分析了管段关联系数对管道的整体失效可能性评估的影响。最后结合实例,利用蒙特卡罗模拟方法,用所提出的方法在某管线进行了具体应用,并对结果进行了分析和讨论,结果表明:与那些没有考虑到腐蚀管线的管段关联性的评估结果相比,结合管段关联性的本方法在提高对管线失效可能性评估的准确度上可以提高近30%。     

基于关联性分析的智能供应链实体协调研究

以智能物流条件下供应链实体协调为研究对象,将关联性分析引入到供应链协调研究中,构建了供应链实体的关联性评价指标体系,将实体之间的协调与合作能力作为衡量实体竞争力的1个重要指标。以实际运作的供应链仓储与配送企业为案例,通过指标关联性分析与强关联指标遴选,确定企业协调中的关键因素,为供应链及实体运作提供决策依据。     

基于深度学习的网约车供需缺口短时预测研究

城市不同区域网约车供需缺口预测可为车辆调度策略提供支持,从而提高车辆运行效率和乘客服务水平.为实现网约车供需缺口短时预测,提出一种基于时空数据挖掘的深度学习预测模型(Spatio-Temporal Deep Learning Model, S-TDL).该模型由时空变量模型、空间属性变量模型和环境变量模型 3个子模型融合而成,可捕捉时空关联性、区域差异性和环境变化对供需缺口的影响.同时,提出特征聚类-最大信息系数两阶段特征选择方法,筛选与供需缺口相关性强的特征变量,提高训练效率,减少过拟合.滴滴出行实例分析证明,特征选择后的 STDL模型预测精度显著优于BP神经网络、长短期记忆网络和卷积神经网络.     

长江下游三沙河段河床演变规律及其关联性分析

长江下游三沙河段(福姜沙、通州沙、白茆沙河段)是长江南京以下重要的碍航浅段,其河床演变规律是实施航道整治工程重要的理论依据。利用现场调研及多年实测资料,结合理论知识,通过分析三沙河段主流线及深泓线的变化特征,得出其河床演变宏观规律,结果表明上、下游河段之间的河床演变具有一定的关联性,上游主流摆动影响下游河床演变,在鹅鼻嘴、九龙港和徐六泾等天然节点及人工护岸工程的控制作用下,如皋沙群段与通州沙河段演变关联性不再明显,通州沙河段与白茆沙河段演变关联性减弱。     

摩托车标准化工作系统优化的思考

摩托车标准是一个系统——一个不可分割的整体。这一系统内的标准配套协调、相互渗透、相互促进,体现了系统的关联性特征。单独改善某一项标准规定的指标甚至某几项指标,不一定能使整车的综合性能有所提高,在某些情况下效果还可能适得其反。只有通过系统优化的方法,才能取得综合满意的结果。