冲压自动化线双料检测新工艺的应用

随着冲压生产线的不断提速,机器人抓料的准确性成为影响生产效率的关键因素,为了进一步减少机器人的抓料故障,在基于现有双料检测技术的基础上,本文开创性的使用称重双料检测,即比较原料的设定重量与压力传感器的检测重量的差值,从而确定机器人是否存在多抓料的情况。实践结果表明,在使用称重双料检测技术后,基本杜绝了机器人抓双料的问题,极大地提升了自动化线的稳定性,为生产效率的持续提升奠定了扎实的基础。     

保险杠脚踏支撑架工艺设计

本文主要从保险杠脚踏支撑架的工艺设计角度入手,综合产品特点及成本控制等因素介绍了冲压和拼焊两种工艺方案。     

冲压孔用凸模固定的改进

一批小零件,需要在1.5～2mm薄板上冲出Φ3mm的圆孔和3mm×3mm方孔,刚开始加工时我们采用老方法固定凸模(如图1示),由于凸模太细小,强度又低,冲孔时凸模经常折断,更换新凸模又相当麻烦,为此,我们分析研究后,对凸模的固定进行了一些改进,收到了相当好的效果。改进后的方法如图2所示,加了一个垫柱,可以传递冲裁力,材料用45#钢加工而成,可以多备一些长短不一的垫柱,以便于换装。另外,对于凸模套内孔尺寸,加工时应大     

异径管冲压工艺试验研究

对适用于新结构消声器的前端异径管进行了工艺性分析,确定了该异径管的制造工艺过程,并针对重点工序设计了模具,提出了集多次拉延冲孔、翻口、修边、翻凸缘、切口等工序为一体的异径管制造工艺.生产实践表明,该工艺的生产投入成本低,可实现较高的加工精度和装配精度.     

高档轿车带天窗项盖冲压工艺方案研究

以东风标致和东风雪铁龙为例,从206到C5,带天窗的顶盖涵盖了中高低三个档次的轿车,随着轿车车身制造水平以及用户对外观要求的不断提高,顶盖天窗的工艺方案成为新项目重点关注点之一。本文从C5天窗顶盖的开发经验总结为依据,结合以前的车型数据,从成本和质量的角度,分析了天窗顶盖冲压工艺方案的特点,并得出针对不同档次的轿车采取不同方案的结论。     

汽车用IF钢冲压成形中变形诱发模具温升的有限元分析

以汽车用IF钢杯形拉深件为例,进行不同冲压速度下的连续冲压热力耦合有限元分析,获得了冲压成形中由于变形热和摩擦热所诱发的板料和模具温度场分布规律;通过进行不同速度、不同冲压次数的有限元模拟,得到板料和模具在每个冲压周期结束时最高温度随拉深次数和拉深速度的变化规律。采用单向拉伸变形热试验对本文所采用的热力耦合有限元分析模型进行了试验验证,结果表明有限元模拟可以很好地预测试件变形过程中的温升趋势,具有较好的精度。由此分析可知,当冲压速度较高时冲压过程中的温升现象应该引起重视。     

汽车覆盖件冲压工艺性的研究与应用

针对汽车覆盖件的冲压工艺性进行了分析,提出了汽车覆盖件设计与冲压工艺设计的协同设计方法.以某轻型载货汽车单排座、双排座车身侧围件为例,从冲压工艺方面对侧围件进行合理分块和结构设计,使其适应了冲压工艺的套冲拉延要求.单排座侧同件模具开发预算表明,应用套冲工艺后的模具数量比应用前减少19套,可节约资金约445万元.     

贮气筒支架冲压件工艺优化及工艺设计

通过对某贮气简支架冲压件产品冲压工艺分析,介绍了此零件存在的工艺难点,并从零件产品工艺优化、模具工艺优化、冲压工艺优化3个方面入手解决了相应的工艺难点。论述了合理的工艺对降低成本、提高制件质量,缩短生产准备周期的重要意义。     

中国首条全自动化重卡大冲生产线诞生

不久前,我国重卡领域首条大型机器人全自动化大冲生产线在中国重型汽车集团公司全线调试成功并正式投入使用。这条冲压生产线的研制成功,一举打破了自动化冲压线仅应用于轿车行业的历史,是国产重型卡车产品技术的一次重大飞跃。     

基于AutoForm的Z向拉延筋截面参数理论求解

为解决AutoForm拉延筋截面参数在3D软件设计中无法直接使用的问题,推算了在3D软件中可以直接使用的Z向拉延筋截面参数求解公式,主要有流入、流出侧Z向立面与拉延筋中心线的距离、凸筋圆角、凹筋圆角。使用CATIA软件设计的拉延筋与AutoForm自动生成的拉延筋进行模拟对比,得到了理想的验证结果,其中筋宽误差和筋高误差均控制在小于0.05 mm,拉延流入量误差控制在小于1 mm。