汽车驱动桥壳台架试验仿真及验证

在Pro/E环境下建立某汽车驱动桥壳3D模型,利用NX Nastran软件,按国家驱动桥壳台架试验的标准,在计算机中采用有限元方法模拟其垂直弯曲静刚性试验、垂直弯曲静强度试验和垂直弯曲疲劳试验。同时将有限元计算结果与试验结果进行了对比,吻合较好。因此用有限元模型模拟台架试验的方法是可行的,能实现在设计阶段对试验结果的预测,有效地降低设计成本,缩短设计周期,产生较好的经济效益。     

汽车桥壳后盖焊专机机械改造

分析桥壳后盖焊专机现状及其各部位机械结构存在的问题,通过技术改造,恢复并改进各项机械性能,实现加工产品类型转换;改进焊接方式及焊接工艺,提高产品焊接质量;实现自动化焊接功能,提高了生产效率,降低生产成本。     

截锥壳驻波颤振极限环研究

为研究大挠度非线性位移-应变条件下,截锥壳非线性颤振响应特性,基于活塞理论的气动力法,建立了超音速截锥壳非线性气动弹性运动方程.采用微分求积法对方程进行离散化变换,在驻波颤振假设下,用低阶固有模态缩减自由度数,模拟驻波颤振极限环幅值及随气动参数的变化过程.结果表明:前6阶模态下缩减自由度数,可获得较为精确的解;当气动压力参数增大至7 312时,系统经过Hopf分叉后进入极限环运动.     

基于CR列式的壳屈曲分析

为解决薄壁结构屈曲分析的非线性计算问题,针对壳单元大位移、小应变分析,提出了基于更新拉格朗日CR列式的计算方法.该方法采用更新拉格朗日列式建立壳单元在大位移下的平衡方程,利用能量原理得到单元刚度矩阵.求解过程中,采用极分解方法计算变形后单元的随动坐标和单元节点的刚体转动;引入有限转动理论,从总位移中扣除刚体位移,得到节点变形,进而采用小应变理论计算单元应力,得到当前荷载步下的单元状态.最后,通过编制的程序对2个薄壳结构受力后的屈曲行为进行了分析.算例表明,用基于CR列式的非线性分析方法求解壳失稳问题具有较高的效率和精度.     

基于单毛坯条带的矩形件最优两段排样方式

对大规模矩形件排样问题提出一种精确、可生成一种新的满足剪冲下料工艺需求的排样方式：基于单毛坯条带的矩形件最优两段排样方式．采用动态规划算法生成最优单毛坯条带,通过一维背包算法确定条带在级中的排样方式和级在段中的最优排样方式,选择最优的两个段组成排样方式．对传统文献中的43道大规模基准测题进行计算,有38道测题达到最优,剩余5道测题的优化结果与最优化结果的比率达到99．9％,每题的平均计算时间仅用2．17s．结果表明,本文算法优于经典两段和著名的T型排样算法,在解决大规模矩形件排样具有高效性．     

结构-声辐射功率灵敏性分析与应用研究

分析了外载荷下的连续结构体的声辐射功率灵敏度和声辐射优化问题．结构的频率响应采用有限元法处理,声辐射问题用边界元法来分析．结合泰勒展开式,将结构-声辐射功率灵敏度信息应用于结构-声辐射优化分析中．在数值计算中,以水中双层加肋圆柱壳结构的声辐射优化问题为例进行数值分析,验证方法的可行性和有效性．     

摩托车和轻便摩托车后视镜及其安装要求标准浅析(2)

3.6反射率a)反射面的反射率数值不应低于40%,后视镜有2个工作位置(白天和夜间),白天位置时应能正确辨认道路交通的彩色信号,夜间位置时的反射率数值不应低于4%;b)在正常使用过程中,即使在不利天气条件下长期暴露在外,后视镜反射面也应满足3.6.1中规定的反射率要求。3.7撞击和弯曲性能a)撞击试验:按后视镜生产企业或摩托车生产     

基于 Workbench 驱动桥壳的强度分析和优化设计

文中以安凯某重型牵引车后驱动桥壳为研究对象,建立以桥壳各个运动工况为基础的力学模型,运用Ansys Workbench有限元分析软件讨论其应力和应变的分布情况;根据所得结果,以多目标驱动优化的方式在Workbench中进行优化设计,从而选择最优的解决方案,提高驱动桥壳的开发周期。     

摩托车基础知识之维护与保养

一.摩托车的零件磨损与维护保养摩托车在行驶过程中,由于道路的颠簸振动,不可避免地会出现机件损伤及磨损、配合间隙失调、润滑油缺少变质、连接件松动、机件断裂、丢失。飞落的尘土、赃物不仅影响摩托车的清洁,还会影响发动机散热、容易吸潮、腐蚀等现象。各部分零件的技术状况随行驶里程的增加,也都会不断发生着变化。如果不及时加以维护保养,摩托车的动力性能将随之变差,经济性变坏,机件的可靠性将随之降低,车辆行驶的安全也将无法得到保障。1.零件磨损的原因以上提到的机件磨损,对发动机而言是非常重要的,有时甚至是致命的。发动机是动力机械产品,其中的运动摩擦副零     

检具再利用及标准化

随着汽车行业的高速发展,对零件的精度要求越来越高,而工件形状往往比较复杂、不规则,定位、支撑和安装夹紧都比较困难,且工件刚性较差,在检测过程中容易因变形引起误差。一般的通用量具无法对其尺寸、形状进行测量。因此,对汽车零件的检测一般都采用专用的检测夹具(简称:检具)。检具的标准化是检具的设计发展方向之一,应尽量采用标准化和规格化检具元件及检具,所以检具设计者应熟悉标准化和规格化资料。