全断面竖井掘进机上排渣关键技术研究与试验

为解决竖井掘进机施工过程中竖向排干渣的难题，提出全断面竖井掘进机上排渣技术。首先，介绍上排渣系统的技术原理和排渣能力；然后，针对岩渣粒径控制技术、刮板输送机刮渣技术、刮渣盲区清渣技术、斗式提升机转渣技术进行研究；最后，进行不同推力和转速等多种工况下的掘进试验。结果表明： 上排渣技术可行，岩渣粒径可控，排渣系统运转正常。全断面竖井掘进机上排渣技术，为竖井掘进机机械化连续排渣提供了一种可行可靠的方法，有利于促进竖井掘进施工技术的进步。     

“中铁隧道”领跑我国隧道掘进机产业化进程

中铁隧道集团2011年科技创新迈上了新台阶:建立起了国家重点实验室、国家级企业技术中心和河南省院士工作站3个高层次科技创新平台,被授予"河南省创新型科技团队",在建筑业新技术和关键领域的自主研发上抢占制高点,为实施中国中铁股份公司"六大战略"、建设世界一流企业作出了贡献。     

隧道掘进机刀具破岩综合试验台电气系统的研制

针对不同地质,为相应的工程配置不同材质的刀具,满足不同的施工需求,研制隧道掘进机刀具破岩综合检测试验台。详细介绍该试验台的电气控制方案。该方案以操作台和上位机组成电气控制系统,采用Profibus总线控制方式建立连接,通过比例阀,电磁阀等执行机构实现系统的精确控制。重点研究并介绍供配电系统、PLC控制系统、数据采集测量系统等的设计思路及能完成的试验结果。试验结果表明控制系统可靠、实用。     

西康铁路秦岭特长隧道I线出口段TBM施工

秦岭特长隧道是在我国铁路隧道中首次采用掘进机法(TBM)施工的隧道.I线出口段从1998年2月16日至1999年8月26日,共完成掘进5720.118m,平均月进度301.06m,平均日进度10.307m,最高月进度508.96m,最高日进度35.254m.文章分析了秦岭特长隧道I线出口段TBM施工的掘进进度以及掘进速度与围岩类别的关系,并在此基础上介绍了TBM通过不良地质地段的施工对策,为敞开式TBM在我国隧道工程中的应用提供了宝贵经验.     

中铁隧道集团二处TBM掘进破万米

日前,由中铁隧道集团二处掘进机一公司负责施工的兰渝铁路西秦岭隧道出口TBM刀盘运转4 258.1 h、完成掘进10 003.9m,创造了刀盘直径10 m以上TBM掘进破万米、平均2.35 m/h 2项国内新纪录。这是继该TBM掘进机创造2项世界纪录、5项国内纪录后取得的又一重大突破。自2010年1月TBM掘进机起运以来,掘进机一公司以TBM掘进为主线,紧盯TBM维修保养、机车整合编组、长距离有轨运输、皮带七次转载等关键环节,先后克服了TBM超宽超高超重、运输线路长等诸多难题,实现了日掘进42.69 m、周掘进235 m、月掘进841.8 m、掘进破万米、平均2.35 m/h、连续皮带出砟及同步衬砌等多项国内纪录及世界纪录。     

硬岩掘进机（TBM）在我国隧道施工市场的推广应用

TBM是目前长大隧道施工最先进的大型工厂化成套设备,具有安全、快速、环保等诸多优势,在发达国家已经成为隧道施工的首选设备,但在我国却一直无法大范围推广应用,对于提升我国隧道施工技术水平极为不利。透过TBM在我国的应用现状,分析存在的问题,探讨其未能大范围推广应用的原因,探索出推广应用TBM法施工的措施,并提出正确对待TBM的适用范围、合理降低设备成本、科学筹划工期、编制合理的工程造价等建议。     

TB880E型隧道掘进机输送胶带的应用

简要介绍了隧道掘进机的石碴输送系统,对TBM输送胶带在使用中易出现的问题作了详尽的介绍与分析,并着重介绍了输送胶带的使用与维护方法。实践表明,这些措施可有效地减少胶带损坏,提高工效。     

千米深井巷道钢管混凝土支架支护技术应用

邢东矿二水平皮带下山巷埋深1 010～1 230 m,属千米深井巷道,巷道围岩荷载大,两帮煤体强度低,底鼓严重,巷道多次返修后仍无法稳定。为解决二水平皮带下山巷支护难题,在充分分析围岩地质条件及原有支护变形特征的基础上,设计了椭圆形钢管混凝土支架和深浅交叉式注浆加固复合支护方案,钢管混凝土支架分194×8基本型支架和194×10强化型支架2种型号,支护反力分别达到1.1 MPa和1.23 MPa。使用基于钢管混凝土支架的复合支护方案半年后,二水平皮带下山巷道稳定,无可见变形,完全满足使用条件。实践证明： 钢管混凝土支架的高强承载能力在千米深井支护中具有突出优势,可以作为千米深井巷道支护的可靠架型。     

TB880E隧道(硬岩)掘进机主轴承密封故障诊断与处理

通过对TB880E型全断面隧道掘进机(TBM)主轴承漏油、进水、串油脂等故障处理的研究,探讨刀盘固定、锚杆锁固、支撑耐磨钢环焊接、唇型密封换位及HBW油脂系统等工艺和方法在TBM上的使用;在不便于更换修理的环境条件下,较快地解决了TBM主轴承密封缺陷和故障问题,保证了TBM的掘进,提高了设备的使用率,为TBM在今后施工中故障的快速处理提供借鉴。     

基于现场实测数据的隧道掘进机滚刀磨损预测

为了合理预测隧道掘进机（TBM）施工过程中地质条件、掘进参数及刀圈特性等多种因素对盘形滚刀刀圈磨损的影响,对TBM滚刀破岩机理和刀圈磨损机理进行了研究. 基于现场实测数据,如掘进推力、贯入度、磨损量、滚刀半径、滚刀安装半径、刀圈几何尺寸等,根据摩擦学理论,综合考虑各影响因素的相互作用,提出了刀圈综合磨损系数的概念,并建立了滚刀磨损预测模型,同时可对刀盘上各滚刀的有效掘进距离进行预测;将预测模型应用到兰州市水源地建设工程输水隧洞双护盾TBM施工中,同时与其他预测模型对比,验证了综合磨损系数预测模型的有效性. 研究结果表明:刀圈综合磨损系数随滚刀安装半径的增大而减小,随滚刀安装角度的增大而增大;综合磨损系数与其他模型磨损系数变化规律基本一致;基于综合磨损系数预测得到的有效掘进距离与实际掘进距离基本吻合,误差在10%以内,说明基于综合磨损系数建立的TBM滚刀预测模型是可靠的.