四川锦屏山地区的构造应力场研究

一个已经破裂的岩沐在晚期构造应力场中所产生的变形主要是沿老断裂面滑移为其特征。系统 测量锦屏山地区微断层的位移要素,并经计算获得四期新构造应力场的平均应力张量,其中 Nw一sE向应力场和NE一sw向应力场为该区的两期主要构造应力场。      

钢轨主动打磨磨石界面热应力分析及影响研究

为分析钢轨打磨时的摩擦、磨损及疲劳损伤,根据传热学理论,通过热机耦合方法,运用ABAQUS软件建立钢轨打磨有限元模型,以分析不同车速、打磨电机功率和打磨宽度对钢轨表面温度场和应力场的影响。钢轨与砂轮之间摩擦所产生的热量等效为一个移动热源,数值分析磨削过程中钢轨表面的温度、应力及应变状态。结果表明:钢轨打磨是一个快速升温、缓慢降温的过程;高温区温度场、等效应力场均呈以打磨轴线为中心、向四周扩散的椭圆形分布,且打磨高温区深度较浅,打磨产生的高温影响范围有限;钢轨表面最高温度随打磨车速度和打磨宽度的增加而减小,随打磨电机功率的增加而增加,仿真结果与实际打磨情况较为符合。     

空心型箱型框架桥力学特性有限元分析

本文首次提出箱体顶板和侧板为空心板的箱型结构框架桥。为了获得其合理的结构形式,建立两种不同形式的框架桥结构与土体共同作用三维数值计算模型,利用ANSYS有限元分析软件进行了桥体结构和土体竖向位移和应力分布规律分析研究,获得了桥体结构和周围土体的位移和最大主应力及位置,从理论上验证了空心型箱型框架桥结构方案可行性,为空心型框架桥设计提供了依据。     

柴油机不同工况的活塞应力场有限元计算分析

利用SUPER SAP对Sulzer 6RND68柴油机在不同工况下的活塞应力场进行有限元计算分析，发现柴油机燃烧状况对活塞的应力场有着较大影响，尤其在燃烧质量不佳及柴油机超负荷运转时，其表现为活塞顶部的温度星指数上升；活塞当量应力最大值是在第1点，其当量应力值为1404MPa，此项研究为柴油机活塞顶部裂纹和烧蚀以及第一道活塞环断裂的原因提供了理论依据，为轮机管理人员提供了借鉴与参考．     

瀛洲大桥倒三角区浇注期间水化热温度监测及应力有限元分析

以瀛洲大桥倒三角区为研究对象,确定了温度监测方案,应用有限元分析程序ANSYS分析了箱梁混凝土的浇注温度场,得到了整个施工过程中温度场和应力场的分布规律,对三角区的浇注进行事前预测和浇注进程控制有重要的指导意义。     

公路泥石流水毁概化模式分析

作为一种典型的灾害地貌过程，泥石流是山区公路重要的水毁类型之一。本文基于对西部公路沿线发育的泥石流水毁的调研，将穿越泥石流沟的公路结构形式概化为涵洞、桥梁和过水路面。将泥石流水毁的宏观表象概化为桥台泥石流水毁、上部结构泥石流水毁、桥台基础掏蚀、泥石流淤埋桥涵、泥石流水毁路基等类型。并用新构造应力场的观点探讨了泥石流水毁发育的宏观规律，研究成果对深入研究及防治公路泥石流水毁奠定了坚实的基础。     

基于分段单孔反演的隧址区多断层地应力分布特征

目前,针对具有多个原位地应力测试钻孔的隧址区初始地应力场反演,往往一次性将全部实测值用以计算值的回归反分析,没有考虑到隧道纵向长度远超其他方向且钻孔分布较远的特点,单个钻孔表征的临近区域地应力分布特征或反演精度被其余钻孔实测值“拉低”,导致整体反演结果容易陷入局部优解。依托拉林铁路桑珠岭隧道、叙毕铁路斑竹林隧道、沿江高速火山隧道、木寨岭公路隧道等工程,采用多元线性回归法结合最小二乘法寻优准则,分析了隧址区仅有单个钻孔反演精度较高的原因,提出了对具有多个钻孔的隧址区分段并分别进行单钻孔回归反演的新方法。在此基础上,重点讨论了木寨岭公路隧道断层破碎带区域地应力分布特征。结果表明：分段单孔反演较多孔反演进一步提高了反演精度;地应力的分布在断层前后呈现出先急剧增大后急剧减小的特征;除自重应力与埋深存在一定关联外,两项水平主应力随断层间距或厚度的增大突变性加剧;断层之间间距、断层倾角、断层厚度均是影响地应力方向偏转大小的重要因素,断层之间间距或断层倾角越小、断层越厚,地应力方向偏转越显著。     

基于DPDM技术的砂土直剪试验剪切过程的应力场分析

通过直剪半模试验,结合数字照相变形量测DPDM(The digital photogrammetry for deformation measurement)技术,对砂土在直剪试验中的应力应变场进行了分析。采用数码相机对半模试验过程中砂土的剪切面运动进行全程拍摄,应用DPDM技术对拍摄结果进行处理,得出土体的位移场云图,阐述单调加荷条件下直剪试验过程中土颗粒的轨迹运动以及剪切带的应力应变,对剪切过程中的土颗粒位移进行定量研究,为砂土在直剪剪切变形和土位移结构变化间的定量关系提出了一条可行的途径。     

盘式制动器摩擦副压应力场的不均匀及对策分析

应用理论分析盘式制动器摩擦副的温度场及压应力场分布情况,并通过转动惯量试验台进行试验,验证理论分析结果.运用所得到的结果,在实际的制动器设计中提出改进方案和措施.