高速铁路钢轨擦伤形成影响因素

基于ANSYS显式动力分析建立了三维瞬态轮轨接触力-热耦合有限元模型,考虑了温度对热-弹塑性材料参数的影响;以初始温度30℃、轴重16 t、初始速度300 km·h^-1、滑滚比30%工况为例,研究了车轮在经过钢轨典型断面前、中、后3个时刻下钢轨踏面的接触压力、有效塑性应变、温度分布及其变化特征;在此基础上,进一步分析了列车轴重、钢轨踏面状态、列车牵引和制动状态对钢轨踏面最大温升与最大接触压力的影响,并基于钢轨马氏体白蚀层的形成机制讨论了钢轨擦伤的形成机理。研究结果表明：在本文计算工况下,钢轨踏面最大接触压力为1 186.43 MPa,出现在接触区中心位置,车轮通过后钢轨内部存在部分残余热应力和机械应力,钢轨最大有效塑性应变为0.028 2,最大温升为554.55℃;随着列车轴重从12 t增大至16 t,钢轨最大温升由339.89℃增大至402.79℃;钢轨踏面摩擦因数由0.2增大至0.6时,钢轨最大温升由230.93℃增大至519.25℃;滑滚比由10%增大至40%时,车轮制动和牵引引起的钢轨最大温升分别由264.52℃和362.10℃增大至700.46℃和819...     

自动运行模式下城际轨道交通列车进站滑行冲标分析

对实际运行的城际轨道交通列车在ATO(列车自动运行)模式下进站时滑行冲标现象进行分析.从制动系统角度分析了列车滑行时的车轮状态,结合信号系统和车辆牵引系统在列车滑行时的控制动作,分析列车进站时滑行冲出站台和发生车轮擦伤的根本原因,并给出相应的建议措施.     

CR400AF型高速列车车轮擦伤引起的轮轨冲击台架试验研究

由于轮轨滚动接触的复杂性,在有限的建模精度下用数值仿真很难指导实际运营,且现场试验成本太高。为解决这一问题,利用全尺寸高速轮轨关系试验台,采用CR400AF型高速列车真实车轮和一系悬挂,在车轮踏面滚动圆处预制不同长度、宽度和深度的擦伤,进行不同车轮擦伤下0～400 km·h^-1速度范围内的轮轨冲击试验,分析车轮擦伤长度、运行速度对轮轨垂向力和轴箱振动加速度的影响规律。结果表明：轮轨垂向力最大值随车轮擦伤长度的增加而增加,在0～35 km·h^-1速度范围内随速度的增加逐渐增加,并在约35 km·h^-1速度时达到最大,然后随速度的增加逐渐减小;在车轮擦伤冲击下,轴箱振动加速度最大值的变化规律与轮轨垂向力最大值基本一致;从车轮擦伤安全限界分布发现,危险区为舌状分布,车轮擦伤后速度要尽可能避开 25～70 km·h^-1速度区间,擦伤长度大于60 mm时不建议上线运行。     

钢轨断裂分析

应用金属学原理和金相显微镜，对浙赣线上行K529 36处钢轨伤损断口进行宏观和微观的观察与分析，指出钢轨内部夹杂物和轨面擦伤是造成钢轨核伤并最终导致钢轨疲劳断裂的主要原因。     

地铁电客车轮对镟修切削量的探讨

轮对是电客车的重要组成部件,它关系到列车行驶的平稳性和安全性.对轮对镟修的切削量进行探讨,从安全和经济的角度进行分析,提出了轮对磨耗切削取值和擦伤取值的一些建议和看法,在保证安全性的情况下提高切削的经济性.     

客运专线钢轨擦伤原因分析

客运专线列车开行密度大,列车运行速度快,其对线路的要求也非常高。而钢轨擦伤可能带来断轨事故,其对于线路的安全性影响非常大,因此当线路发现钢轨擦伤时,应能够及时找出引起擦伤的原因,并采取对应处理措施,以尽量降低出现事故的风险。从客运专线的线路特征、运输组织模式、机车类型选择这3个角度出发,提出一套探寻钢轨擦伤原因的方法,并运用此方法对某客运专线钢轨擦伤进行实例分析,通过实例分析表明,本文所提出的钢轨擦伤原因分析方法现实可行,对于指导现场找出钢轨擦伤原因具有积极作用。