地铁车体总成关键焊缝焊后变形量工艺研究

对某项目地铁车体关键焊缝的焊后变形量进行跟踪测量.数据表明:车体组焊前后,侧墙上边梁与车顶边梁(上部焊缝)焊后尺寸平均横向收缩量约为1.05 mm,侧墙下边梁与底架边梁(下部焊缝)焊后尺寸平均横向收缩量约为1.67 mm,且它们在对应位置变形趋势相同;由于底架起挠导致侧墙模块2、模块4中间存在很大的扭曲变形应力,焊后焊...     

铜合金螺旋桨焊补工艺及断裂原因分析

从铜合金螺旋桨的材料特性和焊接特点入手,对焊补引起的铜合金螺旋桨叶的断裂问题的原因进行分析,并提出正确的修复工艺。     

化学成分对ERW油井管用J55热轧钢带组织性能的影响

设计了8种不同化学成分的J55钢,通过组织观察、性能检验等,分析、研究了化学成分对ERW油井管用J55热轧钢带组织性能的影响。结果表明:所有试验钢的焊缝质量均良好,具有良好的焊接性能;碳含量为0.10%时的组织为铁素体加极少量的细珠光体,随着碳含量的增加,珠光体的量增加,当碳含量增加至0.18%,为铁素体加珠光体组织;随着碳含量的增加,抗拉强度明显增加,屈服强度稍有增加,冲击功下降;当加入0.01%~0.04%V时,钢的屈服强度和抗拉强度均明显增加;添加一定的Cu、Ni时,强度增加,特别是屈服强度明显增加,冲击功稍有降低;钙处理钢的纯净度明显地高于稀土处理钢,其管坯超声波探伤合格率明显提高;随着硫含量的降低,冲击功明显增加,经深脱硫的钢超声波探伤合格率提高。     

厚壁铝合金摇动电弧窄间隙GMAW焊缝气孔分布与成形

严重的气孔缺陷和不良的焊缝成形会影响厚壁铝合金窄间隙熔化极气体保护焊(narrow gap-gas metal arc welding,NG-GMAW)的焊接质量.文中针对摇动电弧NG-GMAW焊缝气孔分布及成形进行研究,为实际焊接应用提供指导.研究了电弧摇动角度、摇动频率及侧壁停留时间对焊缝气孔分布及焊缝成形的影响规...     

低温储罐失效分析及预防措施

文中对低温设备温差应力循环所产生的疲劳失效事故进行了分析,目的是防止低温储罐在使用中出现疲劳破坏。文中通过对失效低温设备断口形貌特征的勘察,采用断口分析、焊接缺陷分析、温差应力循环与疲劳载荷分析的方法,得出了低温液体储罐设备在使用中易出现疲劳失效模式的结论。同时,从设计结构、施焊控制、安全泄放装置维护等方面,对低温液体储罐疲劳失效提出了预防措施。     

船用钢T型接头焊趾选择优化研究

针对船体焊接构件焊趾处应力集中影响船艇结构寿命的问题,利用有限元软件建立船艇重要区域中内龙骨的有限元模型,在约束和载荷相同的情况下,对比分析不同焊趾形式及尺寸T型接头的应力分布和疲劳寿命。研究表明,对于陆军船艇而言,平面形焊趾形式应力集中程度较小,焊后加工方便,适合船艇修理实际要求;焊脚尺寸为4~6 mm的平面形焊趾形式的T型接头疲劳寿命最大,在船艇T型构件焊接时焊脚尺寸应选用此范围内。     

透空式防波堤透浪的数值模拟

基于FLUENT求解器,以N-S方程为控制方程,采用动量源方法及追踪自由面的VOF方法,建立了同时具有造波和消波功能的数值波浪水槽。利用该数值水槽对透空堤的透浪、越浪问题进行数值模拟,并与物理模型试验进行比较,结果表明:数值模拟能较好地复演防波堤越浪、透浪过程。     

新型船舶焊接技术——搅拌摩擦焊的原理与应用

搅拌摩擦焊是英国焊接研究所在20世纪90年代发明的一种新型焊接技术,它是一种固相连接技术,即可以通过不融化母材和焊材而进行联结。搅拌摩擦焊克服了以往熔焊的诸如气孔、裂纹、变形等缺点,连接工艺简单,接头质量好,有较好的工艺适应性。现已开始应用在船舶、航天、高速火车等领域。在造船领域,搅拌摩擦焊主要用于制造带筋板,国内已有船厂采用了此种技术。本文主要介绍搅拌摩擦焊的原理、特点、应用情况及目前使用中存在的问题。     

基于机器视觉的钢轨对接焊高精度检测方法

为提高闪光对接焊设备焊接过程的焊接精度,提出一种基于机器视觉和图像处理技术结合的钢轨对接焊高精度定位检测方法。该方法采用黑白面阵CMOS工业相机、线激光器作为主要检测硬件,其中线激光器发射的激光分别垂直投射在与轨道轴线平行的轨顶面和轨侧面上,通过对工业相机所采集的图像进行特征提取,针对多种不同特征进行模式识别,从而获得钢轨顶部和侧面高度差。通过重复性与可靠性试验,表明该方法满足工程实际检测要求。与传统的手工检测方法相比,本方法具有更高的精度,且受外部环境的影响较小,满足工况环境条件下的焊接精度要求,在复杂环境下同样可获得较好的检测效果。     

采用金属感应焊修工艺提高零件的使用寿命

减轻运用设备中的零件磨损是工业部门的主要任务之一。本文所介绍的方法在铁路运输部门的应用始于20世纪80年代。对于铁路运输部门来说,磨损问题显得特别突出。经过试验和引进后,已经成功地将零部件（如车钩）的修理由2年延长至3年,甚至更长。事情并非到此为止。俄罗斯联邦运输部在评估了此种方法的优点后,为了延长客车车辆的修理周期,决定在进行客车的计划性的段修和厂修时使用这种方法。