浅析CPD08S蓄电池叉车门架立柱焊接工艺

CPD08S型三支点后轮驱动蓄电池叉车是我厂继0．4—0．5t、1．0—1．5t系列蓄电池叉车陆续完成试制之后，在电瓶类叉车开发上的又一重要项目。     

背门外板冲压拉延工艺的分析及改进

通过对西班牙某公司和国内某制造中心对背门冲压的模拟分析和试制失败原因的分析，提出了改进方案，并在试验中获得成功。     

非调质钢在汽车后桥半轴上的应用

本文介绍了NJ1028／NJl038汽车后桥半轴采用非调质钢制造的试验、试制情况。通过锻造、机加工、感应加热淬火、金相、硬度、断口、淬硬层分布及机械性能的试验和装车道路试验，以及对试验结果的分析，确定了用非调质钢制造后桥半轴的生产工艺。并经过批量试生产证实，采用F35MnVN非调质钢制造汽车后桥半轴能满足产品性能要求，其硬度要求可降低至22-26HRC，采用非调质钢制造后桥半轴，可省去调质及其后的清理工序，并可避免热处理开裂，能产生较大的经济效益和社会效益。     

美男子试驾雷克萨斯LS430

第一部LEXUS豪华轿车于1989年面世，该车型正是后来LEXUS的旗舰轿车LS400。LEXUS在开发LS400时，耗费了10亿美元，历经6年时间，测试过450种样车，运用了1400名工程师和2300名技师。     

基于对标的商用白车身静态刚度试验与分析

白车身刚度是车身开发阶段研究的重要内容之一,对汽车稳定性、舒适性等具有十分重要的意义。针对某款商用车白车身,进行静态扭转和弯曲刚度实验,并将样车与标杆车实验数据进行对比分析、评价,得出样车刚度性能指标及进一步改进方向。     

金属3D打印在试制车身上的应用分析

金属3D打印技术具有无需开模、成型复杂零件、成型精度高、周期短、轻量化和定制化的优势。金属3D打印技术为汽车车身零件提供了新的制造工艺,极大推动了汽车行业车身制造的技术变革。文章从试制车身实际造车应用的角度,利用金属3D打印技术制作试制车身零部件,研究了零件打印成型、强度、硬度、致密度、粗糙度、焊接性能、成本对比等,并针对金属3D打印零件性能特点,分析了各自应用特点及应用场景,进一步讨论了金属3D打印技术在试制车身上的应用可行性。     

柔性焊装夹具的设计及制造

在新车型开发过程中的样车试制阶段,焊装夹具的柔性化设计可以降低试制成本,而标准化设计则可以缩短设计周期。本文结合柔性试制焊装夹具的设计实例,介绍了其一般的结构,标准化设计的流程和方法,以及制造精度的控制等。     

车身第一纵梁冲压过程数值模拟与试制

在计算机模拟的基础上,采用多种牌号的铝合金板开展车身第一纵梁冲压试制工作,确定出最合适于生产该零件的材料并验证了计算机模拟结果及该零件的工艺性和修改措施。     

未开放代码整车系统间BOM传递方案研究及应用

整车企业系统之间,因为底层代码不开放,数据结构逻辑未知等困难,无法实现精准对接。致力于通过大数据分析,数据结构排列组合等方法,验证出未开放系统的底层数据逻辑,实现数据关键字段管理。得出工程数据系统关键字段,不仅包含业务信息,还存在内核字段的结论。在无法获知底层封装代码的情况下,找到一条系统间从数据本身研究数据底层逻辑结构的有效论证和系统开发方法,建立精准变更对接管理规则,实现数据快速准确传递。