湿陷性黄土区铁路桩基试验研究

黄土湿陷性对铁路桩基承载力及变形产生较大影响,现场浸水试验是研究该类问题的主要手段.通过天然及饱和两种状态下单桩竖向载荷试验,探讨在该过程中湿陷性黄土地层的合理力学指标及桩基侧摩阻力、端阻力、沉降与载荷的变化规律.重点分析桩基浸水过程中桩体负摩阻力的变化特征,为湿陷性黄土地基处理及桩基方案的优化提供相关参数和设计依据,以达到湿陷性黄土区铁路建设安全可靠、经济合理的目的.     

道床纵向阻力变化对无缝道岔受力与变形的影响

为了进一步研究无缝道岔受力和变形的特点,通过建立模型,利用现场实测数据,计算了道岔直侧股、道床捣固前后、岔区与区间线路的道床纵向阻力.计算得到12号道岔钢轨升温50℃时各部分的受力和变形结果.分析表明:直侧股道床纵向阻力相差越大,直曲基本轨处限位器作用力大小相差越大;道床捣固不密实引起的道床纵向阻力减小,会显著增大道岔各部分受力和变形;岔区道床纵向阻力的变化,相比区间线路道床纵向阻力的变化,对无缝道岔受力及变形影响要大.     

聚羧酸高性能减水剂选用技术

通过砂浆流动度、砂浆减水率、净浆流动度保留性等试验,对水泥与外加剂的适应性进行分析,并对混凝土进行试配试验,试验结果说明,水泥与外加剂相适应是十分必要的.     

WJ7、WJ8型扣件纵向阻力现场试验与研究

我国客运专线无砟轨道设计中广泛采用WJ 7、WJ 8型扣件,其扣件纵向阻力是进行无缝线路设计的重要参数。为合理确定WJ 7、WJ 8型扣件纵向阻力,设计一种有效的无砟轨道扣件纵向阻力测试方案,简述基本原理,通过在武广客专武汉综合试验段对WJ 7、WJ 8型常阻力扣件及WJ 7、WJ 8型小阻力扣件的纵向阻力现场测试,以及对实测数据的数理统计分析,确定了WJ 7、WJ 8型扣件纵向阻力的合理取值,研究结果可为无砟轨道无缝线路设计扣件纵向阻力取值提供参考。     

Ⅲ型混凝土轨枕道床纵、横向阻力试验分析

目前,我国新建、改建铁路有砟轨道普遍铺设Ⅲ型混凝土轨枕,但对于Ⅲ型轨枕道床纵、横向阻力尚未完全明确。确定Ⅲ型轨枕道床纵、横向阻力对于无缝线路设计、施工及养护均具有重要的现实意义,同时,为轨道设计、施工规范和验收标准的制定提供科学依据。通过试验分析,采用现场原位测试和数理统计分析方法,确定合理的道床纵、横向阻力值。     

车辆溜放运动中风阻力影响研究

车辆溜放运动方程是驼峰自动化建模的基础理论,长期以来工程应用中一直按匀变速运动简化处理,不够精确。本文从研究车辆溜放风阻力着手,建立风阻力与溜放速度间的二次方程,通过数学推导获得溜放车辆的非匀变速运动方程,较匀变速运动方程能够更加精确地反映驼峰车辆溜放的运动规律。该方程已作为数学模型成功应用于驼峰自动化系统车辆溜放速度的精确控制与分析,收效甚好。该方程可供驼峰设计方法改进、车辆溜放阻力精确测量和驼峰溜放仿真时借鉴。     

运用监测动作曲线实现ZD6-D道岔状态修

介绍了ZD6-D单机牵引道岔转换电流曲线的特性,提出了通过调阅监测系统道岔实际动作电流曲线,比较和分析道岔正常运作曲线电流-时间数值,找出影响道岔运用质量的原因,以便工、电、车采取有针对性的联合整治措施,确保道岔设备正常使用。     

道岔稳定作业效果试验研究

为检验正在研制的道岔稳定装备的作业效果,采用试验方法,对道岔线路进行了捣固和稳定作业,测量了捣固前、捣固后稳定前和稳定后不同状态下道岔线路的轨面高度和轨枕横向阻力。试验结果表明:道岔稳定作业能够使线路均匀沉降,并恢复20%以上因捣固作业而损失的轨枕横向阻力;道岔稳定作业对提高线路质量和列车运行安全有积极作用,但是对于路况不同的道岔线路,仍然需要大量的施工经验积累,通过统计计算提出合理的作业控制参数的指导值。     

基于瞬态流动测量的柴油机扫气特性研究北大核心

为了准确研究某车用重型四冲程柴油机扫气特性,首先同步进行了进气歧管、气缸内、排气歧管内的瞬态流动的高精度测量,获得了进气压力-气缸压力-排气压力的准确波形。随后分析了该车用重型柴油机全工况下的扫气特性,以及由于扫气特性不良导致的内燃机性能恶化。为进一步优化该柴油机的扫气品质,进而优化该柴油机的性能参数,采用GT-Power软件建立了该柴油机的工作过程数值模型,并结合台架试验数据进行了模型的试验验证;随后基于排气压力波波形的控制需求,完成了排气歧管长度、排气歧管直径、排气歧管长度-直径组合方式、扫气相位等对柴油机扫气特性和进气能力的影响规律的研究,并基于影响规律完成了该重型柴油机的扫气性能优化,使缸内残余废气系数降低5.37%,柴油机全工况性能得到明显提升。     

发动机冷却水套内三维流动的数值模拟研究

应用FIRE软件对某一发动机冷却水套进行了三维数值模拟，得到了冷却液流场速率、换热系数分布、压力损失以及流量分布等流场信息。从计算结果中发现，该发动机缸体水套的第2缸、第3缸等区域存在流动死区．水套进、排气侧流量分布相差较大．整体水套压力损失与同类机型相比偏小等不合理的流动现象，是导致其第2缸、第3缸“拉缸”的主要原因。最后提出了相应的解决方案。