舵鳍联合减摇的鲁棒控制系统

为了在保持航向的同时,达到较好的减摇效果,提高船舶航行的安全性和舒适度,设计一种舵鳍联合控制系统。根据先验知识,用具有工程意义的带宽频率、高频渐近线斜率、最大奇异值和频谱峰值4个参数构造了闭环系统的传递函数阵,给出了多输入多输出系统的闭环增益成形算法,将之应用于舵鳍联合减摇的控制中,运用Simulink工具箱得到仿真曲线。仿真结果表明所设计的控制系统在保证航向控制的同时,船舶横摇平均在±2°左右,最大4°,达到了较好的减摇效果。     

热成形技术在车身零件上的应用概述

热成形技术的应用是提升汽车轻量化、安全性能的重要途径之一。简要阐述了高强度钢板热成形技术原理、成形设备、镀层技术、成形技术方面的应用及研究概况,分析了高强度钢板热成形技术现阶段存在的问题及未来主要的研究方向,对高强钢板热成形技术在汽车工业中的应用具有一定借鉴意义。     

基于积分逆推法的船舶航向非线性鲁棒控制

为克服船舶航向控制系统中传统逆推设计方法因不确定恒值干扰易产生静差及控制器参数调整过于复杂等问题,提出了一种把闭环增益成形算法与带积分项的逆推方法相结合的船舶航向控制器设计方案,由此将逆推方法设计出的控制器需要整定的参数由原来的4个降为1个,且这个参数具有明显的物理意义.通过Matlab仿真软件进行仿真试验,结果表明设计出的控制器能够消除海风产生的静差,对船舶航向具有良好的控制效果,且对一定范围内的模型摄动具有较强的鲁棒性.该控制器设计方案结构简单,物理意义明确.     

板料轴对称成形应力分析中平衡方程的修正

指出了权威金属塑性成形理论专著中给出的板料轴对称冲压成形过程应力分析之平衡方程的不足,并导出了这些方程的修正式,为精确分析金属板料轴对称冲压成形工序的应力应变提供了理论依据．     

曲轴滚压强化残余变形的有限元分析

建立了曲轴滚压强化圆角变形的有限元模型,利用ANSYS有限元分析软件,获得了曲轴在滚压加工中以及卸载后曲轴整体的轴向变形规律和挠曲变形规律,为优化曲轴滚压强化工艺提供理论基础。     

板料成形CAE技术在车身设计同步工程中的应用

同步工程技术在车身开发中的应用核心是,在车身设计的同时将汽车制造的冲压、焊装、涂装和总装的四大工艺也设计出来。本文以某车型前围盖板内板在设计的同时考虑其冲压工艺为例。介绍了冲压工艺同步工程CAE技术在车身设计中的应用。     

DP600高强板矩形盒拉深断裂与形状特征相关性的有限元分析

在大量纯铜薄板矩形盒拉深试验的基础上,利用有限元方法分析了DP600高强度钢板对矩形盒拉深的适应性及其断裂点的应变历史,并与纯铜薄板进行了对比分析。指出,由于DP600板塑性流动性较差,即使在较小的应变组合情况下也容易产生早期断裂。因此,在形状复杂类大型覆盖件成形时,与常规深冲板料成形相比,应考虑适当降低压料面上板坯的流动阻力,以提高成形性和成形极限。     

微型客车机盖外板成形工艺中拉深工序的仿真分析

运用AutoForm软件,对华阳微型客车机盖外板成形工艺中的拉深工序进行成形仿真,以达到减少拉深模具设计阶段的试模次数、缩短产品开发周期及提高产品质量的目的。     

汽车板料的液压成形技术

目前采用计算机为主要技术手段,建立液压成形液的数学模型为中心,采用人机互相结合,进行汽车板料液压成形的工艺技术的设计、分析、计算、制造检验、生产的过程,已经连成一个有机的整体,使汽车板料的液压成形的工艺技术进入到推广和综合应用的新阶段。     

高强度钢板热成形成套技术及装备

高强度钢板热成形技术是同时实现汽车车体轻量化和提高碰撞安全性的最新技术。同时也是将传统的热锻造技术与冷冲压技术相结合的最新制造工艺。结合胡平教授研发团队开发的国内第一条拥有自主知识产权热成形批量生产线,介绍了高强度钢板热成形成套技术及装备。