基于视觉引导及柔性夹具的密封条自动滚压技术

车身门洞密封条是保障车内防水性和静谧性的关键零件,其装配质量与整车密封性以及噪声、振动与声振粗糙度（NVH）性能密切相关。当前主流的车型均采用夹紧式密封条,在装配过程中由生产工人初步将密封条卡接至车身门框钣金上,再采用电动或气动滚压工具,夹紧密封条中的金属片使得密封条与车门框钣金之间紧密贴合。文章设计并实施了一套密封条自动滚压设备,代替人工完成车门密封条的滚压作业。通过在整车主机厂采用该套设备批量生产,实现了门洞密封条滚压过程的效率提升,单台车可节约操作工时 80 s,同时进一步提升了滚压过程的稳定性,减少了质量缺陷的发生。     

TA2纯钛薄板微流道液压成形工艺研究

双极板是氢燃料电池的重要部件之一,钛作为金属双极板基材有诸多优势,但钛的成形性能差、回弹较为严重,本文以0.1 mm TA2纯钛薄板微流道液压成形为研究对象,通过试验和有限元模拟相结合的方法研究纯钛微结构变形行为,分析工艺参数对微流道成形质量的影响规律,为液压成形钛双极板提供参考。建立了TA2纯钛薄板微流道液压成形的有限元模型,通过与试验件的轮廓及厚度分布验证有限元模型的准确性;研究了液体压力、加载速率和脉动加载对微流道成形的影响。结果表明,微流道液压成形过程中材料应变路径为平面应变,且上圆角位置最容易破裂;加载速率对微流道成形影响不大,随着加载速率的提高,成形深度略有下降,但是变化不大,仅有3%;脉动加载路径能够提高材料的流动变形能力,在均为临界破裂情况下,相比较线性加载路径成形深度有较高的提高,可达232.2μm,提高幅度为23%。     

减震器支座冲压成型模拟分析

使用三维CAD软件UG对车用减震器支座进行三维建模,在基于一步成型法理论的Hyperform中建立了零件的有限元模型。模拟了结构的成型过程,分析了其可成型性,减薄率、应力和应变等,根据冲压工序模拟了没有中间冲孔的减震器支座的冲压成型,并与带中间孔的分析结果进行了对比,给出了最终的坯料形状,为Hyper-form应用于实际生产提供了参考依据。     

高能球磨碳/铜复合粉末的致密化工艺研究

通过机械合金化方法成功制备了碳／铜复合粉末,使用冷压成形和放电等离子烧结（SPS）2种工艺制备块状试样。结果表明,在140MPa下温度为500℃时,SPS烧结所得试样的相对密度可达97．44％,比1．5GPa下冷静压成形所得试样的密度高出11％。同样条件下,硬度可达239．33HV左右,是冷静压成形所得试样硬度的2倍。     

冲压成形对汽车车门模态刚度的影响研究

汽车车门钣金主要是采用冲压成形工艺制造,而冲压成形导致的钣金厚度分布对模态刚度产生不容忽视的影响。在传统CAE分析中并没有考虑钣金厚度变化的影响,这与实际情况并不相符合。因此,本文将冲压成形仿真的厚度结果引入到有限元模型中进行模态刚度分析,并与传统分析和试验结果进行了对比,验证了考虑冲压成形的情况下,CAE与试验相关性更好。     

汽车翼子板成形仿真与回弹补偿研究

为了改善汽车翼子板成形质量,提高汽车翼子板尺寸精度,以某车型翼子板为研究对象,通过全工序成形仿真以及冲压工艺稳健性分析,在产品设计阶段对翼子板成形过程进行数值模拟,优化翼子板成形工艺,从而增强工艺稳健性。在工艺稳健的基础上展开全工序回弹仿真,并基于回弹仿真结果对翼子板实施全型面回弹补偿,将回弹矢量较小的修边、冲孔工序型面补偿量叠加至回弹矢量较大的拉延、整形工序。最后迭代计算获得满足容差要求的回弹补偿数据,将其应用于翼子板冲压模具设计制造以及试模验证,得到了成形质量良好,尺寸偏差在±0.5 mm以内的合格零件。研究表明,全型面回弹补偿可以有效控制翼子板冲压回弹,提高了尺寸合格率,减少了试模阶段为降低回弹的调试工作量,缩短了冲压模具质量稳定周期。     

CSP工艺对热成形钢氢致延迟开裂性能影响

采用恒应力方法对比研究了薄板坯连铸连轧（CSP）和传统冷轧2种不同工艺生产的1 500 MPa级热成形钢的氢致延迟开裂（HIDC）行为,结果显示CSP工艺生产的热成形钢具有较高的门槛应力值。扫描电镜（SEM）断口分析显示在不同充氢条件下两种钢的断裂机制表现为沿晶+准解理混合特征。使用氢渗透方法测量两种钢的扩散动力学参数,发现WHF1500-CSP钢具有较低的氢扩散系数和较高的氢陷阱密度。透射电镜下观察了2种钢析出相,发现WHF1500-CSP中的析出相更为细小和弥散。分析和讨论了WHF1500-CSP中析出相对氢扩散动力学的影响以及对延迟开裂行为的影响。     

车身结构件多步冲压工艺数值模拟

分析了左后悬挂架形成特点，采用两步拉延方式完成成形；然后确定首次拉延的四种方案，研究不同变形形式和变形量对后继拉延所造成的成形质量的影响；通过数值模拟结果中的FLD曲线、材料厚度分布图、最大主应变分布图和拉延成形变形裕度，研究车身结构件多步冲压工艺设计。     

柴油机曲轴表面强化工艺

本文叙述了喷丸，滚压，氮化，中频感应淬火等强化工艺在曲轴表面强化方面的应用，并介绍了曲轴表面强化工艺的国内外现状及发展动态。     

基于25%偏置碰撞工况下2000 MPa级热气胀成形A柱的轻量化研究

基于正面25%偏置碰撞工况,通过建立数学模型进行仿真分析,以2 000 MPa级热成形钢替代A柱1 500 MPa级热成形钢,对于材料结构成形方式以热气胀成形方式替代传统热成形方式,在某车型A柱结构上实现了轻量化设计。通过小偏置碰撞性能模拟分析,得出A柱使用2 000 MPa级热成形钢方案满足性能要求;通过成本对比分析,由于零件数量的减少,A柱使用2 000 MPa级热气胀成形整体方案的单车成本及零件质量均有下降。分析结果表明,基于2 000 MPa级热气胀的A柱轻量化设计方案具有可行性,可实现单车成本降低10.51元,与原A柱相比质量降低27.5%,具有良好的经济效益及轻量化效果,同时应用热气胀成形方法减小了A柱腔体截面,使A柱障碍角减小22.2%,有效改善了A柱视野盲区。