成贵客专动车组异常抖动原因分析及治理

针对成贵客专某型动车组出现的异常抖动问题,现场对动车组异常抖动区段的轨面状态、钢轨廓形进行调查,结合轨面状态、实测车轮踏面及实测发生抖车工况的动车组车体加速度测试结果,从轮轨关系角度分析动车组发生异常抖动的原因。成贵客专动车组出现异常抖动主要发生在车站道岔区段,原始廓形为60轨,长期未进行廓形修整导致钢轨廓形不良、轨头扁平,与实测磨耗车轮匹配时锥度过大,引起轮轨关系恶化,蛇行运动能量急剧增大。通过廓形打磨,钢轨廓形得到有效修复,钢轨光带分布合理,轮轨关系得到有效改善,动车组异常抖动问题得到有效解决。     

船舶舱室环境热舒适性控制新技术综述

船舶舱室环境热舒适性是影响船员身体健康和工作效率的重要影响因素,发展合适的舒适性控制新技术以创建良好的舱室环境热舒适性是船舶通风空调系统的主要任务.该文对船舶舱室环境热舒适性控制新技术进行总结和综述,对船舶舱室环境热舒适性控制新技术的发展具有一定的借鉴意义.     

锚绞机带式制动器热-结构耦合分析

采用三维CAD软件SolidWorks建立了带式制动器组件的三维实体模型,对其进行瞬态温度场、应力场以及沉头螺钉失效机理等热-结构耦合分析,揭示了瞬态制动过程制动器和摩擦片内部温度场和应力场的分布规律,探讨了沉头螺钉的失效机理,为带式制动器的优化设计提供了依据.     

高速机车制动温升对轴盘配合的影响

利用ANSYS建立了高速机车轴盘制动装置热量传递模型, 计算了接触面热阻、间隙导热系数和表面传热系数, 研究了其温度场分布特性, 分析了制动生热对轴盘制动装置过盈配合的影响。计算结果表明: 合理的制动盘和盘毂间隙能增大热阻, 减小温度对过盈配合的影响, 在结构允许范围内, 建议合理的设计单边间隙为0.5-1.5 mm; 制动结束时刻, 选择合理的盘毂厚度可使过盈面平均接触压力减小5.9%-6.6%, 以降低温度对过盈配合的影响, 建议盘毂合理厚度为8 mm。     

湿陷性黄土的电热丝热加固法探讨

湿陷性黄土热加固法有着悠久的历史,但在实际工程上应用困难,阻碍了其广泛的应用。将电热丝的发热效应运用到湿陷性黄土的热加固法中,以改进原始热加固法的加固深度不够、加固形状不理想、热效率差和安全性差等不足,从而达到更经济、精准、安全、实用的目的。     

全顺车高速行驶时冷却液温度异常

一辆2004年12月出厂的江铃全顺车,累计行驶11．7万km,出现高速行驶时冷却液温度表显示异常,具体表现为：当以100km／h左右的速度行驶一段时间后,冷却液温度表指示会从低温区域迅速上升到高温区域,有时甚至达到红色区域,若此时松开加速踏板减速,冷却液温度表指示会瞬间回到正常区域。     

新能源汽车动力电池安全管理技术挑战与发展趋势分析

动力电池安全管理是保证新能源汽车安全运行的重要手段,直接影响着整车耐久性和可靠性。本文从动力电池安全概念、关键技术和未来发展趋势3方面进行综述,将动力电池安全研究关键技术归纳为热失控的机理与控制措施和防护结构分别展开阐述,并对比剖析现有关键技术的成就及不足;针对当前动力电池安全管理所面临的挑战,提出未来电池安全管理发展趋势——从机理分析到系统优化设计,从被动安全防护到主动风险预测。     

1800 MPa级冷轧热成形钢的应用研究

热成形技术的应用可有效提高汽车轻量化水平,在1 500 MPa级热成形钢基础上提高C、Mn元素含量,优化成分开发出1 800 MPa级热成形钢。通过对1 800 MPa级冷轧热成形钢进行平板模具淬火试验和试制试验,测得材料性能和车门防撞梁样件性能均满足要求,验证了热成形工艺的可行性,得出1 500 MPa级热成形钢的成形工艺适用于1 800 MPa级热成形钢,制造工艺成本不变。对车门防撞梁进行轻量化设计及碰撞CAE分析,在满足碰撞要求的条件下实现了降重12.5%,该钢种的应用可提高汽车轻量化水平。     

一体式热成形门环方案应用现状分析

为提升整车碰撞性能及轻量化效果,汽车门框范围加强件由传统4～5个零件设计为整体式环状结构一体式成形,零件材料由传统双相钢提升为抗拉强度为1 500 MPa级别热成形钢。分析了铝硅热成形门环和裸板热成形门环2种方案应用现状及应用难点,并针对原始分件方案和门环方案做了多个方面的对比。铝硅热成形门环技术成熟度高,但价格昂贵。裸板热成形门环成本上最低,但裸板门环涉及热冲压技术难点,零件精度及量产稳定性需进一步把控。     

车身纵梁补丁板热成形轻量化设计及优化

为实现某车型前地板下纵梁零件的轻量化设计,消除高强钢冷冲压零件存在的尺寸精度问题,采用补丁板热成形技术对初始设计中的高强钢冷冲压产品结构进行等强度优化设计。在产品优化设计过程中,结合补丁板热成形技术针对零件功能和受载工况对总成进行了材料厚度优化。并使用Pam-Stamp 2G软件对补丁板热成形工艺过程进行模拟分析,预测出成形过程中存在的焊点变形问题。通过对焊点数量、位置的优化设计迭代,经实物验证,消除了焊点变形可能导致的产品失效风险。最终实现总成减重24.1%的同时降低了模具投资。