浅谈顶盖横梁拼焊工艺优化及其模块化定位的工作方法

本文通过对产销量大的低配车型顶盖合拼的工艺优化,对前横梁、中横梁和后横梁的上件工艺方案及其定位夹具优化,开发新一代中横梁、后横梁的定位夹具,将中横梁、前横梁等零件的定位方法模块化,形成一种整体解决方案,具有较高的应用推广价值。     

基于PDPS软件的汽车侧围内板焊装线仿真研究

对汽车侧围内板焊装线仿真研究，应用PDPS软件对汽车侧围内板焊装线建模，模拟工件上料、夹具开合、机器人焊装、工件下料焊装线生产过程，仿真研究结果如下：通过调整焊枪路径或焊枪姿态实现焊点可达性以及避免发生碰撞干涉，根据6自由度机械手关节值旋转角度变化情况调整焊接机器人焊接过程，通过对工位操作生产节拍仿真研究控制生产线生产时间。     

机器人型号及负载对生产节拍影响的研究

针对主流品牌机器人，结合实际项目，深入分析了生产节拍影响因素、不同功能、不同型号机器人动作时间差异及其对节拍的影响、机器人在静载和动载状态下负载分析方法。通过理论计算及实际项目验证结果为，在相同的运动范围内，大负载机器人运动时间是常规载机器人的1.5倍甚至更多。根据分析给出推荐的重载机器人运动时间标准及机器人选型负载冗余设计方法，阐述了在机器人选型过程中的一些误区和应对措施。     

自吸式驾驶室侧围工具箱盖定位装置的制作与使用

随着重型汽车工业的高速发展，如何保证在快速提高产能的同时保持产品质量稳定，持续满足客户需求，成为每个企业发展过程中产品快速增长都会遇到的重要课题。驾驶室总成尺寸稳定性是整车驾驶室内饰的重要保障。驾驶室总成焊接和装配质量，不仅仅影响整车外观，而且对客户的使用效果也具有重大的影响，更为后续整车装配提供基础保障，是汽车制造中的一个关键环节，起着承上启下的特殊作用。     

基于MTM的汽车焊装生产线人员优化

采用传统的人员节拍计算方法通常只能粗略计算工时，与实际结果相差较大。阐述了方法时间测量（MTM）计算方法原理，通过MTM方法分析，准确计算焊装线体工人的工作负荷，同时阐述汽车焊装线体不同料口上件形式并分析优缺点。根据MTM计算结果，提出对焊装生产线工人数量及上件形式的优化方案，保证线体工人数量合理性，提高工厂效率。     

一种HUD测试台架的实施方案

本文介绍一种模拟台架，使用高精度定位机构来保证整个测试台精准的定位，通过控制程序可以完成自动的测试序列或手动测试来满足HUD验证的需求的一种高性能复合型创新性测试台架。目前该台架已经在多个实际项目得到应用，产生了较大的经济价值和非常高的应用价值。     

白车身高柔性4+N车型自适应切换系统开发与应用

为适应汽车快速更新换代，提高生产线柔性制造能力，设计了一种基于4种车型，可扩展满足多车型线上线下随机切换焊接夹具的快速柔性切换系统。该系统结合物流转运和线外夹具库自动存取技术，解决了汽车焊装多车型柔性、快速切换、精准定位、夹具存储问题，突破了多种车型随机切换的技术难题，提升了焊装生产线柔性及利用率。     

浅析汽车焊装线各类输送设备及应用方案

介绍了汽车焊装线各类输送设备，包括高速滚床、伺服滑台、往复杆输送链、积放式输送链、空中往复传输机构和自动导引小车输送，并介绍各类输送设备在焊装线的应用形式以及在焊装车间的普遍应用场景。通过对不同输送设备原理，技术参数的说明，阐述焊装生产线输送形式的基本使用概念，确保设备选用的合理性，提高工厂效率。     

RFID车型识别技术的应用研究

以无线射频识别技术（Radio Frequency Identification,RFID）为研究对象，概述该技术的基本定义、组成部件、基本工作原理，并详细阐述SICK品牌RFID在自动焊装生产线中的安装形式、参数设置方法、硬件网络组成原理、软件控制方法和信息解析方式。利用标签中刻制的车型信息实现了生产线上高低配车型的自动识别和混流生产工艺方案，具有安装形式简单、识别速度快、信息准确的特点。车型生产任务由上位机自动下发至线体，能够远程控制车型配比，具备了很高程度的数字化生产能力，极大提高了生产效率和自动化水平。     

EQRX83杰克机壳平缝二期加工中心双面夹具设计

本文简要介绍了杰克平缝二期机壳后窗口面粗精铣及钻铰定位销孔柔性线，主要对生产线OP10双面夹具的设计难点和解决措施作出阐述。