汽车车身用铝合金板材的研究现状

可用于汽车车身的铝合金板材主要包括2000系、5000系和6000系合金。从汽车车身用铝合金板微合金化及热处理、车身用铝合金板的先进成形技术和车身用铝合金板的有限元研究3个方面介绍了汽车车身板用铝合金的研究现状。     

YB28-630A双动薄板冲压机电气控制系统设计

介绍了双动薄板冲压机控制系统的改造方案,可编程控制器的硬、软件系统的组成,软件的设计思想.以及系统中压力信号的检测和处理方法。     

基于固有变形的船用钢薄板对接焊失稳变形的数值分析

在船用钢薄板的焊接过程中,不但会产生常见的焊接变形,也有可能产生焊接失稳变形。本文以焊缝的固有变形为依据,阐明船用钢薄板对接焊失稳变形产生的内在机理;同时,以固有变形为输入参数,通过弹性有限元分析的数值模拟,预测出可能产生的失稳变形模态和变形值;最终,通过四种不同的工艺方法(激光焊、瞬态热拉伸、随焊激冷和间断焊等),来减小固有变形的数值,并控制薄板对接焊接头可能产生的失稳变形。     

船舶板材几何尺寸的变化对高频感应弯板成形的影响

采用ANSYS软件对低碳钢平板的高频感应线状加热弯板成形过程进行热弹塑性有限元分析.利用相关数值结果定性分析了板材几何尺寸对温度场、最终面内收缩变形和角变形的影响,比较了3个不同尺寸平板以及单一变化板宽或板长的各类变形、应力场及塑性应变.研究结果表明,加热条件完全相同时,平板尺寸的变化对最终温度场的变化影响不大;平板长度及宽度方向的尺寸变化对平板的变形均有较大影响.     

三维曲面钢板多点数字化成形技术

多点成形是金属三维曲面柔性成形新技术,以多点成形技术为核心,集成多点CAD／CAM软件、计算机集散控制系统以及压力机等,构成钢板多点数字化成形系统。可以实现三维曲面铜板从形状输入到成形过程的数字化。应用分段多点成形工艺,可以在小设备上成形大尺寸钢板,而不用将其分割为小块;应用多点闭环成形工艺,可以减小钢板的成形误差;从应用实例看出,该技术可以用于船体外板的柔性成形。     

基于指数函数非线性反馈的船舶航向保持控制

为研究船舶航向保持控制问题,本文以“育鹏”轮为研究对象,建立了其非线性Nomoto船舶模型,设计了基于闭环增益成形算法的指数函数非线性反馈控制器,并以“育鹏”轮的非线性模型为被控制对象,用Matlab的Simulink工具箱进行系统仿真研究。系统仿真结果表明,建立的非线性Nomoto数学模型精度良好,设计的控制器进行船舶航向保持控制时效果优异,并且更节能。使用这种方法设计的控制器,可以很好地进行船舶航向保持控制,对今后的船舶运动仿真和控制器的设计具有重要意义。     

基于粗糙-模糊软计算的船板线加热成形加工参数预报方法

提出一种基于粗糙-模糊软计算的建模方法,构造一种基于贴近方向修正的高精度模糊推理算法,通过有限元分析(FEA)建立板材线加热成形工艺信息系统,根据粗糙集软计算获取线加热成形的工艺规律,运用模糊推理实现加工参数的快速准确预报。粗糙-模糊建模适用于线加热成形过程的静态或动态模型的构建,为实现该工艺的智能建模与控制提供一种新的技术手段。     

基于正交试验的侧围外板拉延成形工艺参数优化研究

针对侧围外板拉延成形易产生开裂、起皱以及塑性变形不充分等问题,以某车型侧围外板为研究对象,对影响侧围外板拉延成形质量的工艺参数进行研究。运用单因素变量法,研究了压边力、冲压速度、摩擦系数、模具型面间隙以及拉延筋阻力系数五个变量因素对侧围外板拉延成形质量的影响。运用正交试验法和极差分析法,以降低最大减薄率为目标进行优化,筛选出最佳工艺参数组合。明确了各变量因素对侧围外板最大减薄率主次影响的优化方法,并分析了试验结果方差,得出了影响减薄率的显著因素。运用优化后的工艺参数进行成形仿真,获得了良好的成形效果。利用成形仿真结果指导现场试模,得到无开裂、起皱、塑性变形充分的零件,最大减薄率为19.8%,最大增厚率为3.6%。研究表明,将正交试验应用于成形仿真可以改善侧围外板拉延成形质量,并能提高试模成功率。     

高频感应加工参数对船舶弯板成形的影响

采用ANSYS软件对低碳钢平板的高频感应线状加热弯板成形过程进行热弹塑性有限元分析,利用相关数值结果定性分析加热功率、热源移动速度成形热过程中板材温度场及最终面内收缩变形和角变形的影响,为船板成形自动化加工提供数据支持.     

一类具有右半平面零极点对象的Q成形控制

针对回路成形法仅适用于稳定的和最小相位对象,对其他对象难以进行控制器设计的问题,提出了一种直接利用控制器参数化因子Q来成形控制器的方法,该方法对于同时含右半平面零点和极点的对象具有良好的鲁棒稳定性和其他一些动态性能.仿真实例证明了这种设计方法的有效性.