自动化焊接技术在薄板成型中的应用

结合某型高速船钢质结构的建造,阐述了在薄板焊接成型质量控制过程中,针对船体建造流程和船体结构特点,制定详细的焊接施工工艺。通过采用多种自动化焊接方式以及不同焊接方式的组合,有效控制了薄板的焊接变形,使该船薄板结构的整体成型效果达到了国内领先水平。总结的大量自动化焊接技术在薄板成型中的应用经验,可供业内同行参考使用。     

某型薄板冲压件骨架式白车身结构及模态分析

考虑了薄板冲压件骨架式白车身的结构特点,利用有限元方法,建立了其有限元模型,并对其刚度和强度以及动态特性进行了仿真计算,得到了其刚度值、最大应力值和模态参数。结果表明该型白车身满足设计的多方面要求。     

冲压孔用凸模固定的改进

一批小零件,需要在1.5～2mm薄板上冲出Φ3mm的圆孔和3mm×3mm方孔,刚开始加工时我们采用老方法固定凸模(如图1示),由于凸模太细小,强度又低,冲孔时凸模经常折断,更换新凸模又相当麻烦,为此,我们分析研究后,对凸模的固定进行了一些改进,收到了相当好的效果。改进后的方法如图2所示,加了一个垫柱,可以传递冲裁力,材料用45#钢加工而成,可以多备一些长短不一的垫柱,以便于换装。另外,对于凸模套内孔尺寸,加工时应大     

鞍钢股份有限公司冷轧厂简介

鞍钢股份公司冷轧厂作为新中国第一家冷轧薄板生产厂,被誉为中国冷轧行业的摇篮。目前已发展成为拥有四条冷轧线、四条热镀锌线、两条彩涂线,年生产能力650万吨的大型现代化冷轧厂。     

基于弹性薄板理论的巷道层状顶板破坏的能量法分析

基于弹性薄板理论,利用能量方法对巷道层状顶板的破坏进行分析,阐述了层状顶板巷道围岩的变形破坏特征,得出顶板下沉的位移解析解,并进而确定了顶板岩层破坏的临界荷载.结果表明,用薄板理论研究层状顶板的下沉及应力分布规律是合理的.     

基于弹性薄板理论的下穿铁路框架涵顶板受力分析

为了对下穿铁路路基的框架涵顶板的受力进行分析,以南昌某国道框架涵下穿铁路路基为背景工程,引入Kirchhoff弹性薄板理论计算,将挠度表达式设为双三角级数的形式,采用通解加特解两部分探讨承受了上覆土荷载以及列车荷载时箱涵顶板的受力特征,表达式中通解的的积分常数根据矩形薄板的边界条件来确定。理论计算采用Wolfram Mathematica计算软件,将计算所得到的解析解与ABAQUS有限元计算结果进行对比,对比结果表明二者吻合度较好,说明基于弹性薄板理论的解析解能够较好地满足工程计算需要,该方法可用于研究实际下穿工程中框架涵顶板的受力情况,具有很好的工程实用价值。     

基于序列Kriging-GA的薄板件定位点优化方法

为降低车身薄板焊接装夹时的重力以及夹具定位点偏差对柔性薄板件定位精度的影响,提高薄板定位方案的稳健性,基于有限元分析方法对薄板件第一基准面的定位点布置进行了优化。为了建立能反映薄板定位精度对定位点偏差敏感度的定位方案评价指标,引入影响系数法,建立了定位点偏差对薄板件定位精度的影响系数矩阵。基于影响系数平方矩阵的迹,并考虑重力对薄板定位精度的影响建立了多目标优化模型。采用Kriging代理模型构造出优化模型的目标函数,为了解决代理模型预测精度较差的问题,提出了基于序列Kriging-GA的薄板件定位点优化方法,将最优点选点准则和期望改善准则融合使用,反复在兴趣域增加样本点,更新代理模型,提高了代理模型的预测精度并保证了算法的全局搜索能力。结果表明：序列Kriging模型在兴趣域的预测误差可低至1%,具有很高的预测精度;与采用遗传算法相比,所提出的方法能减少75%仿真次数,显著提高设计效率;在不同定位点偏差组合下,零件各关键点位移量的均值与方差都显著减小,定位精度对定位点偏差的敏感度降低,优化后的定位方案具有较高的稳健性。     

邮轮板架焊接顺序优化及变形控制

优化焊接顺序、控制薄板变形是邮轮建造精度管理中的重要组成部分。通过有限元软件ABAQUS,以典型薄板板架结构为研究对象,采用基于分段移动热源模型的热弹塑性有限元法进行焊接顺序优化及变形控制研究。结果表明：无外部约束条件下,板架易发生局部波浪变形,且失稳模态与焊接顺序相关;对于同向多筋板结构,单条加筋板单向焊接有利于收缩变形精度控制,单条加筋板双向焊接有利于垂向变形精度控制;对于板架结构,纵骨先装、横梁双向同时焊接（方案H）满足流水线生产且有利于纵向和垂向变形精度控制。施加工装夹具可抑制板架失稳变形和扭曲变形,减小整体垂向变形20%～30%,但布置复杂的夹具较布置简单的夹具对垂向变形无有效增益。     

基于有限元方法的大型邮轮薄板总段吊装方案设计

考虑到大型邮轮薄板总段使用大量薄板结构,而薄板结构在吊装过程中极易产生变形,在对总段吊装进行方案设计时,利用MSC Patran/Nastran对薄板总段吊装方案进行有限元计算,确定合理的吊装及临时加强方案。     

薄板混合气体双面成形自动焊试验及实船应用

针对1.5～3mm薄板拼板焊时存在的烧穿、成形差、变形大等问题,对拼板进行混合气体单面焊双面成形自动焊,取得了较满意的效果,并已应用于出口产品生产中。