曲线对高速货车转向架焊接部件疲劳损伤的影响

依据UIC510—3:1994规定的疲劳试验加载方法,基于有限元法研究了不同左右曲线变换次数取值时高速货车转向架焊接构架及摇枕疲劳关注部位累积损伤的变化程度及规律。仿真结果及综合分析表明,当左右曲线变换次数取值变化并不十分显著时,其对结构疲劳损伤影响很小,样机疲劳试验中可直接应用UIC规范中的建议值。     

大跨度钢桁拱桥拱桁交叉节点疲劳试验研究

大跨度公轨两用桥拱桁交叉节点处汇交杆件多、形状复杂、规模大、受力集中,处于典型的复杂空间受力状态。本文介绍根据疲劳损伤累计理论确定疲劳试验荷载的过程,得出疲劳荷载主要取决于下层汽车荷载和地铁荷载的结论。设计并制作1∶4缩尺模型,对该模型进行200万次疲劳加载试验。试验结果表明:结构应力水平较低,最大主拉应力为28.5 MPa,最大Von.Mises应力为45.1 MPa。在完成循环加载200万次后,试验模型未发现裂纹,逐步提高荷载幅,循环加载276万次,试验模型未发现裂纹,可得出重庆朝天门大桥的拱桁交叉节点连接结构在正常养护维修情况下,设计寿命期内不会发生疲劳开裂,疲劳强度满足要求。     

解析铁道行业标准《铁道车辆停车防溜装置 第2部分:停车防溜顶》

停车防溜顶是以液压油和弹性体为介质,安装在钢轨上,通过滑动油缸帽头与车轮接触,对车辆起制动、停车和防溜作用的装置。简要说明TB/T3162.2—2007《铁道车辆停车防溜装置第2部分:停车防溜顶》中的技术指标、使用要求等。     

郑西铁路客运专线路基防排水技术研究

研究目的:郑西铁路客运专线沿线的黄土广泛分布,湿陷性黄土区段占全线总长度的65%,湿陷程度从轻微(Ⅰ级)到严重(Ⅳ级),涵盖了我国湿陷性黄土的全部类型。在这样复杂的工程地质地段修建高速铁路,具有极大的不确定性和挑战性。因此,郑西铁路客运专线开工建设前期,根据沿线黄土丘陵、伊河和洛河二级阶地、黄土塬、黄河二级阶地、渭河二级阶地等不同地貌单元特点,选择典型的试坑浸水试验场地,在充分浸水条件下,查明湿陷性黄土在大面积浸水条件下的影响范围,并为地基处理和防排水设计提供试验资料。研究结论:通过试验研究表明:8个现场浸水试验场地完全浸水后的浸润线斜率在1.3～6.0之间;试坑外15 mm湿陷变形量发生位置距浸水试坑边的水平距离自东向西逐渐增大,为6～15 m;防排水措施距路肩的水平距离为0.2～0.5倍的湿陷性黄土层厚度,设计深度在DK233～DK250段、DK250～DK321段和DK321～DK356段分别为0.32H-1.60a、1.53H-3.40a、0.88H-1.75a。     

基于双参数雨流法的地铁车辆转向架构架寿命评估

采用双参数雨流法对在线实测的地铁车辆转向架构架载荷时间历程进行计数统计,分离出完整的应力循环和半循环,表征了构架服役过程的随机载荷谱块。根据名义应力法理论及miner疲劳损伤累积理论,估算出了地铁车辆转向架构架的疲劳寿命。分析结果表明,测点处的寿命为13.4年左右。     

论在交变载荷作用下车轴疲劳断裂（冷切）的原因及预防

车轴疲劳断裂是行车重大事故之一。疲劳断裂主要是由于交变载荷作用而导致内应力积聚和应力腐蚀共同作用的结果。从裂纹发生到断裂要经过很长时间,因此,在加工组装时改进工艺,在运用过程中加强监测,事故完全可以避免。     

正交异性板疲劳裂纹夹芯板加固方案的力学分析

通过有限元软件中多种单元的尝试,得到了正交异性板桥面裂纹的夹芯板加固方法中夹心层的合理的有限元模拟方式,进而对正交异性板夹芯加固进行了有限元分析,得到了夹芯加固法的有效性,并对夹心层材料的弹性模量进行了参数化分析,得出了此参数对夹芯加固效果的影响,最终提出了合理的裂纹加固方案。     

内燃机车中修车轴镶入部超声波检测探讨

车轴疲劳裂纹是危及行车安全的一大隐患,本文针对内燃机车车轴的结构、受力情况以及探伤经验分析其疲劳区域,并对疲劳裂纹的波形分析、定位、定量作简要介绍。     

铁路上跨桥防撞墙移动作业架施工技术

随着列车运行速度的提高,铁路营业线施工安全标准也不断提高。利用列车运行间隔进行铁路上跨桥防撞墙施工的方法已被严格禁止,利用线路封锁进行施工,铁路行车设备安全也不能完全得到保障。移动作业架封闭式施工技术解决了上跨铁路桥梁防撞墙施工难题,经苏州北环东延二期工程及其他相关工程的有效实践,该施工技术在保证铁路营业线施工安全的同时,提高了施工效率,降低了施工成本。     

重庆单轨车辆用SYS450D型空气弹簧研制

介绍了重庆单轨车辆用空气弹簧的技术要求及结构特点,根据技术要求进行了结构设计,通过有限元计算确定了胶囊及橡胶堆工艺制造的关键参数,进行了承载力、垂向刚度、横向刚度、最大横向变形能力、最大外径、疲劳耐久性、耐压强度、耐环境性能等型式试验,并随后装车进行了线路动力学试验。试验结果表明,研制的空气弹簧满足技术要求,达到了替代原型空气弹簧的目的。