轿车车身制造技术的发展

随着轿车车身制造技术的发展,车身设计在汽车工业中显得尤为重要.文章着重介绍了白车身的制造技术.CAS/CAD/CAE/CAM的应用,使计算机仿真技术在车身开发过程中建立统一的三维数字模型,缩短了开发时间,方便了对产品的理解和工艺性分析,同时也提高了车身制造模具设计质量.此外,在车身钣金件生产工艺中,激光拼焊和管型材液压成型等新的加工制造技术逐渐推广开来.点焊是采用最为广泛的车身板料的联接方法,但随着车身用材料的发展,原来的点焊不再适合不同材料零件之间的联接.在车身制造中便出现了一些新的零件与零件的联接方法,如自穿铆接及摩擦点焊等,保证了车身组装的质量.     

汽车典型零部件用材料的发展途径

目前,汽车零部件广泛使用的低碳(低合金) (F P)钢和经专门淬火、高温回火处理的调质钢,其强度和韧性较低,而低碳合金(B M)复相钢特别是具有TRIP效应的Si-Mn系(BF A).超级B钢则具有高的和很高的强度和韧性.用这类钢来制造汽车零部件将有利于汽车的轻量化,是汽车零部件用钢的发展方向.     

浅谈冷温塔连接螺母热加工工艺一例

本文简单介绍了大型冷温塔构件连接的圆螺母的热加工工艺,考虑到耐温的一致性,连接螺母采用和塔体材料相同的法兰余料锻打,试验从正火到调质并分析了试棒化学成分,最后确立热处理方案的过程,本文就圆螺母锻造和热处理工艺的制定过程作一简要回故,以供同行参考。     

VAG时代

事出有因:国内最早的德系改装代表之所以把这3台车放在一起,虽然他们并不是一个品牌,但也有着密不可分的关系,如果说到中国的改装文化的兴起,这3辆车绝对是不可或缺的一部分,他们也代表了大众奥迪在中国的黄金年代在大众的4代产品没有在国内投产正式推出之前,可以说国内根本没有正统的德系改装。因为在这之前国内还没有真正意义的和国外达到车型同步,在这之前人们对大众的认识可能只有捷达、桑塔纳、帕萨特等车型。     

基于侧面碰撞的热成型高强度零件开发

以某型轿车为例,基于轻量化车身目标进行准静态三点弯曲和动态冲击数值模拟分析,获得了适合车身结构的高强度热成型零件。根据C-NCAP法规要求,通过动力显示仿真软件LS-DYNA建立了整车车身侧碰模型,将优化设计零件引入整车进行侧碰仿真对比分析。结果表明,采用1.6 mm热成型防撞梁替换原2.5 mm普通高强度钢防撞梁后,整车车身侧碰抗撞性能获得大幅改善且车体变形显著减小,车身质量减轻3.7 kg,整车减重0.28%。     

基于矩形化动态匹配的船体零件排样算法研究

基于启发式搜索策略,提出了一种改进的排样算法——剩余矩形的动态匹配法来求解不规则船体零件的矩形化排样,并通过自动正交碰靠实现零件的紧密靠接和定位。动态匹配包括对入排零件与未排放的剩余矩形区域进行宽度匹配计算和排样高度的调整,并以其匹配度最佳及最低排样高度作为排样布局的评估准则来实现排样过程中的实时动态寻优。该算法在一定程度上实现了排样中定位与定序的协同思路,实例证明其有效性。     

轴套类可调式钻模的设计

1概述轴套类径向孔的加工在机电产品的零件加工工序中经常遇到,如图1所示轴套类系列零件径向孔的加工。单件生产或修配时,可以通过在零件上划线确定钻孔位置,通过V形块对圆柱定位和人工调整到正确的位置     

冲压孔用凸模固定的改进

一批小零件,需要在1.5～2mm薄板上冲出Φ3mm的圆孔和3mm×3mm方孔,刚开始加工时我们采用老方法固定凸模(如图1示),由于凸模太细小,强度又低,冲孔时凸模经常折断,更换新凸模又相当麻烦,为此,我们分析研究后,对凸模的固定进行了一些改进,收到了相当好的效果。改进后的方法如图2所示,加了一个垫柱,可以传递冲裁力,材料用45#钢加工而成,可以多备一些长短不一的垫柱,以便于换装。另外,对于凸模套内孔尺寸,加工时应大     

静压轴承超音速磨削技术在曲轴加工中的应用

<正>汽车行业中发动机曲轴、凸轮轴类零件的磨削是重要工艺,汽车业的飞速发展对曲轴类零件的磨削加工也提出更高生产效率的要求,磨削速度亦随之越来越高,随之带来一系列磨削烧伤及应力产生等问题,现就这些磨削质量与技术问题进行探讨。     

机器人滚边零件质量控制因素分析

在介绍机器人滚边系统的基础上,本文对直接影响机器人滚边零件质量的主要因素进行了识别和深入分析,讨论了冲压件翻边高度、机器人滚边程序编制、机器人滚边工艺参数如滚边压力、滚边速度、以及胎模及滚轮设计对机器人滚边零件质量的影响趋势,为车身制造中机器人滚边零件质量控制提供参考。