电气化铁路用压接式接触线电连接线夹试验分析与研究

从接触网用压接式接触线电连接线夹的技术条件、成型机理及影响因素等方面入手,利用理论计算和试验验证等手段,分析电连接线夹产生松脱及裂纹的原因。同时,对进口及国产电连接线夹的化学成分、物理性能、机械性能、电学性能和压接工艺进行了试验和研究,并提出改进建议。     

车轮磨耗仿真中踏面更新策略研究

基于车辆系统动力学仿真和Braghin踏面磨耗模型计算车轮踏面上的磨耗深度分布,并采用小波滤波、滑动平均和傅里叶变换平滑3种方法对踏面磨耗深度曲线进行平滑。结果表明,小波滤波的平滑效果优于滑动平均和傅里叶变换平滑方法;更新磨耗深度越大,对磨耗行为和轮轨几何接触关系影响越大。因此,建议在最大磨耗深度达到0.1 mm时对仿真计算用的车轮型面进行更新。     

玻璃纤维加筋水泥土耐久性试验研究

水泥土是简易机场建设中道面基层的主要使用材料之一,但在使用中易遭受水的侵蚀,为解决水泥土水稳性和耐久性不良的问题,采用玻璃纤维对水泥土进行加筋,对不同土质、不同纤维掺量和长度的玻璃纤维加筋水泥土开展飞散性和磨耗试验,对其抗飞散性和耐磨耗性进行了研究。研究结果表明:浸水养护后试件的抗飞散性能明显低于常规养护试件,而纤维的加入可以缩小两者差距,有效提高水泥土水稳定性,同时玻璃纤维加筋水泥西安土水稳定性能优于玻璃纤维加筋水泥三亚土;纤维的长度和掺量对水泥土抗飞散性和耐磨耗性有较大影响,在所研究的范围内,当纤维掺量为0.3%,长度为6 mm时纤维对水泥土抗飞散性能增强效果最好,当纤维掺量为0.3%,纤维长度为12 mm时对水泥土耐磨耗性能增强效果最好。综合来看,当玻璃纤维长度为6 mm或12 mm,掺量为0.3%时对水泥土的加筋效果最好。     

高速动车组用弹性结构制动闸片的研制

通过对制动闸片配方设计和结构优化,研制出新型弹性结构制动闸片,并测试了其物理力学性能和摩擦磨损性能。试验结果表明:该制动闸片平均摩擦因数高,力学性能良好,安全可靠性较高,使用寿命长,可满足300km/h动车组的摩擦磨损制动性能要求。     

人工关节磨损测量方法综述

人工关节的磨损问题是制约我国人工关节矫形术全面开展的重要因素之一,而磨损的检测和分析技术是评价磨损的手段。随着新技术、新材料等的发展,对人工关节磨损的检测提出新的要求,其中越来越迫切需要精确实现人工关节微量磨损的数字化检测、分析和表征。文章论述了目前国内外主要测量方法,分析了各自的特点和优点,这对于人工关节磨损的测量及其研究具有参考价值。     

耐磨钢NM360的耐磨性能试验研究

NM360是在Q345基础上通过调整合金元素后生产的新钢种。还缺少摩擦磨损性能的评定参数，通过粘着磨损和冲蚀磨损试验用称重法测量其磨损量，测定了它的抗粘着和抗冲蚀的摩擦学性能，试验结果表明微量合金元素能改善材料组织，其性能优于Q345。并与国外同类产品的性能相当．     

SMA级配超薄磨耗层路用性能的对比研究

对超薄磨耗层采用SMA-10和SMA-5两种类型的公称粒径进行沥青混合料的配合比设计,在确定矿料级配及最佳油石比后,经室内试验和摊铺试验路段验证,结果表明,两种混合料皆具有良好的路用性能,与SMA-5相比,SMA-10具有构造深度大、摩擦系数大、抗滑性能好、抗车辙性能好的特点,更有利于确保路面功能,也更适用于超薄磨耗层。     

山区客运专线曲线区段钢轨磨耗量的仿真分析

以山区客运专线钢轨磨耗量以及运营安全性作为研究对象,数值仿真作为手段,仿真计算基于Kalker线性蠕滑理论,借鉴Elkins磨耗指数模型,考虑轨道不平顺,车轮踏面与钢轨型面及弹性地基影响,使用SIMPACK软件建立动车组模型仿真,计算了蠕滑率和蠕滑力的大小,讨论了曲线半径对蠕滑率、钢轨磨耗量、减载率及脱轨系数的影响。比较了不同曲线下,两种踏面的动力学性能。随着圆曲线半径减半,LMa（高速动车组踏面）的左轨磨耗量增大了大约6倍左右。从磨耗量和安全性的角度对山区客运专线设计方法提出建议。     

涂油技术对曲线钢轨磨耗与振动的影响分析

小半径曲线轨道往往会加剧钢轨的磨耗与振动,影响列车的安全性和舒适度,增加维修养护的工作.文章以台湾铁路沙仑支线中洲车站端的爬升曲线为监测地点,在曲线前后端安装钢轨涂油器,进行为期6个月轨旁钢轨振动和磨耗的观测测量;分析小半径曲线轨道在润滑前后,列车经过时钢轨的磨耗和振动变化,观察涂油技术对钢轨磨耗和振动的影响.     

柴油机气门导管断裂影响因素分析及改进

针对某柴油机气门导管在整机台架试验过程中发生的横断和纵裂失效故障,对气门导管的材料性能、结构应力、微动磨损、热变形、装配工艺等影响因素进行了分析。分析结果表明:材料力学性能差和装配过盈量较大造成的应力集中和微动磨损是气门导管横断的主要原因;液氮人工压装的装配工艺是造成气门导管纵裂的主要原因。据此提出新方案气门导管,并通过了整机台架试验验证。