基坑开挖对邻近高铁路基变形影响的预测方法研究

依托软土地区某典型基坑工程,研究基坑开挖对邻近高铁路基变形影响的预测方法。结合该工程土体修正摩尔–库伦模型参数,建立96个不同工况下的有限元模型。通过对有限元计算结果的分析和拟合,推导能够综合考虑基坑开挖深度、支撑系统刚度和基坑距路基坡脚距离3个因素的高铁路基最大水平位移和最大沉降的简化计算公式,提出受基坑开挖影响的路基水平位移、沉降的预测曲线,并给出相应的预测流程。结果表明:在双对数坐标中,当基坑距路基坡脚距离相同时,路基最大水平位移与开挖深度的比值(δhmax/H)、路基最大沉降与开挖深度的比值(δvmax/H)均与支撑系统刚度ρ基本呈线性关系;可用图10中的折线ABC、图13中的折线DEFG分别预测路基水平位移、路基沉降;简化分析方法能较好地预测软土地区类似依托工程土层条件下受基坑开挖影响的高铁路基变形。     

三坐标测量柴油机机体整体设计方案

为实现柴油机机体的自动上料,准确重复定位,整体防震,适应车间在线检测环境,确保测量的重复性和再现性,解决型腔复杂柴油机机体长深孔的测量问题,对柴油机机体特点进行了分析。设计出了从工装、运送、基础测量、工艺等几方面的三坐标测量柴油机机体的整体方案。目前该系统已经投入使用,测量程序运行良好。     

硬质膨胀性黏土地质泥水盾构掘进施工技术

依托扬州瘦西湖隧道盾构段工程,通过施工过程和试验结论,列举了盾构机在下穿全断面硬质膨胀性黏土地层时所碰到的一系列施工难题,解析了出现这些施工难题的原因;再结合施工过程中的一些实际做法,来重点说明是如何应对盾构机结泥饼、气压仓大块黏土堆积以及泥水环流系统堵塞等问题;最后提出在硬质黏土地质,盾构机选型时要注意的问题。     

偶然荷载对桥上岔区纵连无砟轨道受力和位移的影响

以武广客运专线某特大桥铺设纵连式无砟道岔为例,将1组客运专线18号单渡线道岔、纵连式无砟轨道、桥梁、墩台视为1个系统,建立岔—板—梁—墩一体化计算模型,分析断轨或断板等偶然荷载作用位置对道岔、道床板、桥墩受力和变形的影响。分析结果表明:断轨对墩台纵向力影响较小,但对道床板受力影响较大;一线道床板折断会使另一线的道床板纵向力、墩台纵向力及固结机构纵向力大幅增加,不利于道床板、墩台及固结机构的受力;连续梁桥梁缝处道床板折断对桥墩受力极为不利,故在设计中应避免使道床板在桥上无缝道岔梁缝附近形成最大纵向力。     

玉溪至磨憨铁路地质与风险综合选线设计

研究目的:鉴于我国铁路特别是艰险山区铁路的大量修建,建设施工的风险也增大,而控制风险的源头在于设计。铁路设计经过多年的发展,更加注重工程的安全性、可靠性、低风险性、经济性。本文研究了玉溪至磨憨铁路前期工作选线设计,提出了各设计阶段的选线思路。研究结论:(1)玉溪至磨憨铁路地形起伏大,地质条件复杂,风险较高,通过大量的方案综合比选,使线路从热泉低温带穿过,活动断裂对工程的影响小,隧道风险大大降低,为以后的设计打下了坚实的基础;(2)不同的铁路项目,其选线的风险是不同的,应根据项目具体分析风险选线的原则,从设计过程分析,地质与风险综合选线在预可研阶段以宏观分析判断为主,应以区域地质资料结合现场调研情况拟定重大风险选线原则,从而指导选线设计,可研阶段要进一步查明地质条件并对重大地质风险进行验证,有必要进行地质专题研究,初步设计和施工图阶段要落实工程措施;(3)本文的研究可对其他高风险铁路工程选线设计提供一定的借鉴意义。     

内燃机车柴油机步进调速的研究与实现

详细介绍了内燃机车柴油机采用32位微机控制步进调速的基本原理,研究了步进调速所遇到的控制问题,并提出了解决方案.经过现场试验,充分证明了该方案的可行性与实用性.     

既有线车辆用空心车轴的超声波探伤试验

介绍了以提高探伤精度为目标,试制的既有线车辆用空心模型车轴及超声波探伤装置,并概述了空心车轴的疲劳试验结果.     

高功率密度柴油机关键技术及其应用

为满足未来战争高机动性和快速部署的要求,大幅度提高柴油机的功率密度对坦克装甲车辆具有极为重要的意义.文章在侧重军用领域技术的基础上,对高功率密度柴油机的各项关键技术进行了简要介绍,并对其进展与应用情况作了简要陈述.     

8240ZD/ZC型发电和船用柴油机

新型8240ZD/ZC型发电和船用柴油机是在240系列柴油机的成熟技术的基础之上,同时借鉴国内外成熟柴油机的先进技术开发研制的.文中介绍了8240ZD/ZC型柴油机的设计指导思想、主要技术参数、总体设计结构以及8240ZD/ZC型柴油机的台架试验情况.试验情况表明8240ZD/ZC型柴油机设计开发是成功的,达到了预期设计目标,现已小批量生产.     

现代柴油机性能预测

现代柴油机设计时通过CAE分析可以对性能进行预测,对新研制的柴油机的概念设计,采用先进的设计分析技术进行整机性能模拟计算,预测了发动机的性能指标,确定了气门定时、增压器匹配方案和进、排气系统几何尺寸.通过与样机试验结果的对比,验证了前期整机性能计算的正确性.