汽轮机鼓形齿联轴器润滑油流动特性研究

鼓形齿联轴器是船舶汽轮机组轴系连接中的重要部套件,鼓形齿啮合时产生较大热量,实际运行时需通入润滑油对齿间区域进行冷却以保障鼓形齿不被烧至胶合。本文针对某汽轮机鼓形齿联轴器,对机组联轴器喷油管出口至联轴器油冷通道出口区域的流动特性进行了详细分析,研究了其润滑油冷却齿面的物理原理;并对两种不同油冷流道结构在不同喷油管进口流量下的齿面对流传热特性进行了研究,发现提高联轴器喷油管的进口流量对联轴器齿间冷却效果提升均较为显著,且改进设计的油冷流道中鼓形齿面平均对流传热系数高于原始流道约25%,冷却效果提升显著。     

二级斜齿圆柱齿轮转子系统的振动特性分析

文章针对二级斜齿圆柱齿轮减速传动,建立了一个包含时变啮合刚度、齿轮侧隙、齿轮偏心、轴承刚度、轴弯扭刚度和动态传递误差的42个自由度斜齿轮转子耦合传动系统,利用Runge-Kutta法对系统方程进行了求解,分析了输入转速、输入转矩和齿轮螺旋角变化对系统动态特性的影响。研究结果表明:由于存在陀螺效应,齿轮转子系统的高频模态频率随转速变化较大,螺旋角增大会导致模态频率减小,高速传动中轮齿啮合力较大,而且在高速传动中或者较小外载荷作用时齿轮转子更易出现脱齿和背冲现象。     

基于冗余技术的舵机控制系统设计与应用

舵机作为维持及改变船舶航向的重要辅机设备,其可靠运行对保障船舶的航行安全至关重要。文章介绍了一种采用CAN总线冗余、CPU软冗余技术的舵机控制系统设计,重点分析冗余CAN通信系统的架构与原理以及CPU软冗余系统软、硬件配置。实际使用效果表明:控制系统数字化及可靠性水平得到较大的提升。     

低载强化对高强度汽车零件疲劳性能的影响

通过试验研究了不同等级低幅载荷对某汽车齿轮单齿弯曲疲劳性能的影响,发现一定范围内的低幅载荷对单齿弯曲疲劳强度的强化效果确实存在,并且比较显著。在疲劳试验结果的基础上,通过数值插值方法,补充了试验数据,得到强化载荷与强化后疲劳寿命之间、强化次数与强化后的疲劳寿命之间的数学关系,并基于这两个二维关系式拟合得到低幅交变载荷作用下的三维强化曲面方程。     

混合动力汽车用行星齿轮机构的理论研究与仿真分析

对差动行星齿轮动力分配装置进行了详细的计算分析,确定了分析计算行星排特征参数p的一般方法。从混合动力汽车特点出发,定量计算动力部件同行星齿轮系统中3个构件的6种不同连接关系,确定其作为动力分配装置的最佳型式。在此基础上,分析了混合动力汽车各动力部件的性能特征,分别对发动机、电动机、发电机和蓄电池进行了选型及建模,并完成了仿真计算。     

圆柱齿轮电化学机械光整加工应用研究

将电化学机械加工工艺应用于汽车变速器齿轮齿面光整加工。结果表明,齿轮经电化学机械光整加工后,在保持原精度等级基础上,表面质量明显改善,表面轮廓平均算术偏差Ra可以降至0.2μm以下。变速器整体声压级测试表明,电化学加工齿轮后的变速器总体噪声指标明显下降。     

城轨列车走行部地面检测系统研究与设计

走行部作为城轨列车的关键部件,其服役状态对列车运行安全起着至关重要的作用.目前,中国城轨列车走行部实时监测系统尚在起步阶段,且多数集中在轴箱监测,监测功能单一.研究并设计一套城轨列车走行部地面检测系统,针对轮对尺寸、车底关键部件异常及轴箱、电机等部件温度异常具有检测报警功能,此外还具备系统自检、自动防护、测轴计速和车号...     

基于注意力机制的双向门控循环单元网络齿轮故障识别系统

提出一种基于注意力机制 （Attention Mechanism，AM） 的双向门控循环神经网络模型的齿轮故障识别系统。使用基于 STM32 的嵌入式主控制器分别采集正常齿轮、断齿齿轮、轮齿剥落齿轮等 3 种故障齿轮工作时的振动传感器数据，使用基于注意力机制的双向门控循环单元网络模型进行齿轮故障识别。双向门控循环神经网络模型添加了注意力机制，保留输入特征的重要信息，不随步长增加而消失。将采集到的原始数据集按7∶2∶1的比例划分为训练集、验证集和测试集。测试集模型的齿轮故障识别准确率达到了99.67%，与GRU和Bi-GRU等模型的结果对比证明该模型的正确率更高。本系统可用于汽车变速器的监测与故障诊断。     

自动变速器电子换挡系统挡位位置自学习控制算法设计

电子换挡系统 （Electronic Transmission Range Select System，ETRS） 的控制精度受自动变速器、换挡执行机构的零件自身误差及装配误差的影响，驻车挡、倒车挡、空挡、前进挡各挡位的理论位置与实际装配结果不可能完全匹配，这不仅会影响电子换挡系统的控制精度，而且长期使用后可能存在换挡功能失效的潜在风险。针对上述问题，研究设计了电子换挡系统相关硬件架构、挡位位置识别方法及关键自学习控制算法。控制算法集成直流电机匀速控制、H桥驱动电流数据读取、槽底挡位位置识别、多轮次槽底扫描迭代及挡位位置校验。仿真及实车试验表明，设计的挡位位置识别方法能够实现误差不大于0.15°，自学习控制算法能够实现实车试验大数据下均值与理论角度位置差距不大于0.3°，同时保证100%成功率，满足电控换挡系统长期工作的准确性及耐久性要求。 .