文克尔地基上基础梁内力简化分析方法

介绍了文克尔地基上基础梁内力计算的三种方法,即“有限长梁的叠加原理法”和通过查表求解的“设计简化法”及“有限元法”。通过实例计算对比,分析了“设计简化法”在基础梁内力计算中存在的误差和不足。随着计算机的应用普及,文克尔地基上基础梁内力计算应优先采用“有限长梁的叠加原理法”和“有限元法”。     

基于摄影测量的车身冲模实型白模的精度检测

为保证消失模铸造后铸件毛坯的尺寸准确性,在汽车覆盖件模具制造过程中需要对白模进行精度检测。介绍了XJTUDP三维摄影测量系统的基本原理,应用其对大型汽车覆盖件模具的白模进行精度检测。实验结果表明,该方法能够迅速有效地进行大型构件的生产现场快速非接触测量,从而避免白模缺陷对后期铸件加工带来更大的损失。     

围岩塑性区范围统一解

采用统一强度理论,考虑中间主应力的影响,根据不同的应力状态,正确选择第一主应力,推导了深埋圆形隧洞围岩塑性区范围统一解,并给出了公式的适用条件。通过算例说明,考虑第一主应力的变化是正确、必要的。     

预应力锚杆边坡支护技术在深基坑中的应用

该文简要介绍了建筑基坑支护技术的主要方法,以天津地区某隧道工程深基坑支护为例,分析比较了排桩+水泥土搅拌桩配合使用预应力锚杆体系的可行性及优越性,进而阐述深基坑支护应用预应力锚杆体系在设计、施工、检测等方面的注意事项,希望能对相似工程有所帮助。     

空间受限下高铁站房设计实践——以京张高铁清河站为例

目前,大型高铁站房逐渐发展成为集铁路、城市轨道交通、长途车站等多种交通方式为一体的综合交通枢纽.车站功能的复合化也要求空间布局由原来的平面化模式向立体化模式转变.而立体化模式使得建筑层高往往受铁路轨道层高程及地铁轨道层高程的双重影响,导致出现建筑层高及空间受限的问题.以京张高铁清河站设计为例,提出一种建桥合一结构体系,...     

军山长江大桥钢-UHPC组合桥面改造效果研究

武汉军山长江大桥原桥面铺装为双层SMA,随着车流量的增加和超重车辆的影响,运营多年后该桥正交异性钢桥面板出现疲劳裂缝。为处治桥面板隐性裂缝,分别对上游侧进行了钢桥面冷拌环氧树脂桥面铺装及桥面板焊接施工,对下游侧进行钢-UHPC组合桥面铺装改造。为评估钢-UHPC组合桥面的改造效果,基于已建立的运营期安全监测系统及有针对性的增布动应变测点,对随机荷载作用下桥梁上、下游侧桥面板的局部应力进行测试。结果表明:在下游侧的车辆数量和轴重均高于上游侧的情况下,下游侧测点的等效应力幅大多小于对应的上游侧,表明钢-UHPC组合桥面铺装明显改善了该桥正交异性钢桥面板的疲劳应力。     

尾流自导鱼雷齐射极限射距的计算与分析

文章对尾流自导鱼雷齐射的极限射距计算涉及的有关问题进行了探讨。首先对尾流自导鱼雷单雷射击的极限射距的计算问题进行了分析,阐述了与直航鱼雷射击极限射距的本质区别。在此基础上对尾流自导鱼雷齐射的极限射距进行了分析。结果表明,尾流自导鱼雷的齐射极限射距主要取决于瞄点最远离目标一雷的极限射距;该雷的极限射距是齐射各雷中最小的,因此齐射极限射距可能会小于单雷射击的极限射距。此外,同单雷射击类似,尾流自导鱼雷的齐射极限射距也不能唯一表达,随最远离目标—雷的瞄点修正距离变化。     

沿海潮差带粘性土地基上的一种新型围埝结构

沿海潮差带粘性土地基,一般都是新近沉积的淤泥质粘土或淤泥,采用一般的围埝结构和施工方法,造价高、工期长,往往满足不了建设的需要。通过工程实例分析,提出了国内首先应用在流泥和浮泥的地基上,以潮差带真空预压加固法处理地基基础联合模袋固化土构成的围埝结构型式,相对其它围埝结构,这种新型结构型式工期短、造价低、施工工艺简单,能够保证工程质量。     

采用封闭式燃油炉灶的船舶厨房空调通风设计

针对船舶厨房中采用的开式燃油炉灶在使用过程中存在熄火的现象,提出采用具有独立进风、排烟系统的封闭式燃油炉灶。通过对采用封闭式燃油炉灶的船舶厨房空调通风设计的探讨,将厨房空调通风系统划分为工作区空调系统,炉灶进风、排烟系统和集气罩风幕系统三个部分,并对工作区全面空调的设计,炉灶进风、排炯的压力匹配和集气罩风幕气流组织形式等问题进行分析。认为与封闭式燃油炉灶相匹配的合理的厨房空调通风设计,能有效保证封闭式燃油炉灶的正常工作,消除开式燃油炉灶所存在的熄火问题。     

叶片不同弯折角对高速斜流风机气动性能的影响

叶片弯折角作为风机的重要设计参数,能否合理选择弯折角对风机整体性能影响明显。针对8°、18°、28°、38°、48°5种不同叶型弯折角进行CFD数值模拟,研究表明：弯折角增大,最高效率点向大流量工况偏移;当弯折角超过一定值后,流道扩压度过大,小流量工况流动分离明显,压力迅速下降,风机高效区范围变窄。弯折角变化对效率影响不大,但弯折角变小则压力降低。内部流场分析表明,弯折角过小将不利于叶片加载,弯折角过大则有利于高效工况区间的拓宽。