8AT大主减速器齿轮热处理与形变研究

讨论在工厂现有设备条件下不同淬火温度和不同工装条件对8AT大主减速器齿轮变形量和其他性能的影响。通过对齿轮表面及心部组织状况、变形量和硬度方面的分析检测可以看出,温度对变形量影响不大,变形量主要是工装造成的,830℃淬火组织相对均匀细小,工装增加一个3 mm左右的支撑平台时变形量最小。     

某变速器箱体噪声传递函数分析

为研究某电动汽车变速器通过箱体辐射到外界的噪声,基于直接边界元法建立噪声传递函数分析模型,对6个轴承孔到距离箱体表面1 m处左测点、右测点、上测点及前测点进行分析,结果表明：在上测点和前测点处某频率与箱体有限元模态吻合,声压值超过限定值;结构优化后箱体辐射噪声的声压值满足使用要求。     

空运物资集装化设备的结构及功能特点

介绍了空运物资集装装载设备——集装箱、集装托盘和车载输送装置的结构组成及功能特点。该设备标准化、通用化程度高,满足装卸快捷、安全、高效的要求,为军用物资集装箱化运输提供了物质基础。     

新型干湿两用洗扫车的箱体设计

基于国内环卫市场，并结合吸尘车、洗扫车工作功能需要，设计开发了一款新型干湿两用洗扫车箱体。该箱体在切换机构上布置合理、密封可靠，能实现洗扫、吸尘双模式下的箱体共用，既满足了用户的高清洁度清扫需求，又满足了冬季吸尘作业模式需求，降低了购买成本，实现了全天候高清洁度作业。     

车辆减速器测试平台的研发与应用

车辆减速器测试平台主要包含试验整机、动力系统、数据采集分析模块、逻辑控制模块4部分，可实现对减速器动作过程中动作特性指标、控制阀各工作腔的气压变化数据、电磁阀电参数、表示接点状态等关键信息的采集。该测试平台能够模拟复现减速器典型故障；结合数据采集功能对故障特征进行研究，支撑故障深入分析；同时为减速器新产品、新技术研发，以及产品改进提供整机测试环境，有效缩短新产品研发周期。     

纯电动乘用车动力电池箱体设计优化及仿真分析

电池箱体作为动力电池总成的主要承载部件，其结构强度对动力电池系统的可靠性有着关键影响。研究了某款纯电动乘用车电池箱体，运用有限元分析方法对电池箱体的振动模态、结构强度进行分析并制定改进建议，完成了改进方案的台架试验验证。针对电池箱体开发，通过前期设计优化及有限元分析方法，对电池箱体的模态及结构强度进行分析，实现产品方案的快速迭代，减少试验风险，保证动力电池产品的结构可靠性。     

基于ADAMS的车辆减速器制动性能分析

制动性能作为评价车辆减速器的重要指标，通常需在驼峰编组站通过实际测量的雷达测速曲线获得。为进一步优化减速器制动性能的获取方式，提出采用虚拟样机仿真的方法对车辆减速器建模并进行动力学分析。首先，基于车辆减速器的工作原理，结合车辆减速器的结构参数和运行状态，构建“车辆-钢轨-减速器”的刚柔耦合动力学模型；其次，以21 t轴重、走行速度5 m/s (18 km/h)的车辆为例，利用仿真模型分析减速器的制动能力。结果表明：该模型的分析结果与减速器制动性能的理论值和实测结果相吻合，可为后续减速器的设计和改进提供参考。     

减速器渗油故障分析及改善

针对某款电动汽车减速器结合面渗油故障，经过排查分析发现3方面原因：（1）结合面存在异常刀纹，粗糙度下降形成贯穿缺陷；（2）钣金吊耳共用箱体螺栓，对结合面压紧产生不利影响；（3）结合面涂胶设计不合理，涂胶清洁度不良，密封性低。对应提出3项解决措施：（1）调试优化铣刀路径，避免让位；（2）取消两处钣金吊耳，改为铸造吊耳，并在壳体上增加两个合箱螺栓；（3）在壳体内侧倒角加工容胶槽，并对定位销周圈绕涂密封胶，壳体上线涂胶前增加酒精擦拭工序。将经过设计优化及工艺改进后的整车进行强化耐久测试，未出现渗油现象，减速器渗油问题得到解决。     

后桥箱体精镗孔组合机床控制系统研究

在设计精镗孔后桥壳专用机床的控制系统时，为解决实际工作中继电器控制不稳、反应慢等问题，可以采用可编程控制器控制专机来替代常规的继电器的方案。用PLC对三台电机起停控制，进给系统采用液压方式，以便对各动力头的快进、工进、快退进行点动控制。对所有动力头控制和三动力头连续工作的控制，可以进行自动与手动的切换。该专用机床经过改造之后灵活性增强，响应速度变快，设计与调试迅速且简单，其工作效率显著提高。在获得良好的经济效益的同时减轻了劳动者的工作负荷，提高了工作效率。