共振频率下油船液舱晃荡数值模拟研究

为了解共振频率下油船液舱舱内液体的晃荡情况,文章建立三维晃荡模型及数值计算模型,采用VOF法追踪自由液面,结合动网格技术,模拟共振频率下油船液舱舱内原油的晃荡情况。结果表明,左舱壁自由液面波高不断增加,在第3个周期内左舱壁处自由液面波高达到最大值,即发生冲顶现象,往后每个周期波高呈规律变化;晃荡前期(前2个周期),舱内原油是以驻波的运动方式在舱内运动,待晃荡到达稳定状态后舱内原油以驻波与行进波组合的组合波作为舱内原油的运动方式;通过比较舱壁不同点处的晃荡压力,得出自由液面以下距自由液面远的晃荡压力越大,自由液面以上舱壁的晃荡压力最小。     

公路路基细粒土法向冻胀力影响因素研究

对典型土料用零位移静力平衡法进行了法向冻胀力试验,并用数理统计方法分析和总结了法向冻胀力随试样含水量、饱和度和干密度等因素变化的规律。同时进行了标准冻胀率试验,建立了法向冻胀力与峰值冻胀率的关系,以及加荷固结稳定后荷载与冻胀率的关系。     

滞洪区路基填料改良土击实特性研究

滞洪区亚砂土、亚粘土用作路基基层、底基层填料土必须进行固化改良,该文采用石灰-粉煤灰、水泥-粉煤灰组合和水泥-石灰组合对其进行改良研究,将以上改良土按照不同配合比,以不同的含水率进行击实试验,确定最优含水率及最大干密度,并分析两者随不同掺灰比的变化规律,供工程参考。     

含水率与粒径对非饱和 砂土动力特性影响的试验研究

利用WF循环单剪试验系统进行3组单一粒径和2组级配含水率为7.2%～16.2%的非饱和重塑砂土在正应力25,50,100,200和300 kPa下的循环剪切试验,对比分析含水率与粒径对非饱和砂土动力特性的影响规律。试验结果表明:单一粒径砂土与级配砂土的动剪模量随着含水率的增大均先增后减,而阻尼比随含水率的增大均较为稳定;较小粒径的单一粒径砂和级配砂动剪模量更大,而阻尼比更小;粒径分组相同的级配砂,其动剪模量大于单一粒径砂,但是其阻尼比较小;5组试样中,粗砂的阻尼比最大,级配中砂的动剪模量最大。     

宁波地区土层电阻率特性及主要参数相关性研究

结合宁波轨道交通1、2、3号线岩土工程勘察,利用Wenner等距四极法测定土体电阻率,研究了含水率、孔隙比、压缩模量对各土层电阻率影响及相关性,结果表明:宁波地区软黏土电阻率与物理力学指标含水率、孔隙比、压缩模量之间的相关性较好,土的电阻率随含水率、孔隙比的增大而减小,随压缩模量的增大而增大;不同土层的电阻率不同,黏土及粉质黏土的导电性优于砂土,为轨道交通供电、变配电、接触网及弱电设计提供依据。     

港口散货堆场铁矿粉起尘风洞试验研究

通过风洞试验,确定了铁矿粉的起尘量与表层含水率、风速的关系。得到的结果是,在自然含水率下,铁矿粉起尘量与风速高次方成正比,巴西矿、澳洲矿和南非矿的幂指数分别为1.530、5.189和6.124;风速小于9 m/s时,起尘量很小。起尘量与物料表面含水率成负幂指数关系,幂指数在-1.673~-0.167 3之间。不同矿种的含水率拐点位置不同,澳洲矿含水率拐点约为5%~6%,巴西矿约为2.5%,南非矿拐点位置不明显。洒水固结后,12 m/s风速下各种矿的起尘量降低19~20倍以上,一些组次起尘量为0。     

国际原油市场

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　　1.原油
　　4月份,国际原油价格总体走势较为强劲。尽管产油国多哈会议最终以失败收场,但是科威特原油工人罢工事件,促使该国的原油产量骤降,明显支撑了油价。4月份,美国WTI原油、英国布伦特原油以及亚洲迪拜原油的现货价格平均为39.96美元/桶、40.72美元/桶和38.16美元/桶,环比分别上升2.14美元/桶、2.23美元/桶和3.02美元/桶。     

高含水原油集输管道内腐蚀检测监测技术

国内油田开发后期,原油集输管道含水率高,由内腐蚀导致管体腐蚀穿孔问题凸显,对于高含水原油集输管道,分析其内腐蚀影响因素,预测管体易腐蚀位置,采取有效的检测手段及具体监测方法解决。文中对高含水原油集输管道内腐蚀因素进行分析;建立典型管段模型进行FLUENT多相流模拟,得出水滴在弯头出口外侧及两颊处有沉积,为易腐蚀位置的结论。     

兰成原油管道投产问题分析及处理

兰成原油管道是一条长距离、大落差管道,水力工况复杂,穿跨越河流较多,投产难度大。为了降低实际投产时的风险,以投产方案为依据,利用SPS仿真系统对投产的整个过程进行了模拟,针对投产过程中出现的投产进油时武山站不启泵进站易超压、3#高点至小川站之间充满水时停输小川进站易泄压等风险点进行了分析,并提出了解决方法,实现了对原投产方案的优化,同时对站场阀门安装问题、管道线路等存在的问题进行了探讨,提出了相应的整改措施,保证了投产的顺利进行。     

热洗清蜡工艺在塔河轻质原油管道的应用

针对塔河油田大雅轻质原油管道的输送压力持续增大、外输排量持续降低的情况,分析管道输送介质物性变化、运行参数变化、管道当量直径变化,确定主要原因为管道结蜡缩径,缩颈量为原管径的61.3%。通过应用热油泵车对管道进行数次正冲、反注高温热轻质油的热洗方法,最终解决了管道内壁析蜡缩径的问题,管道当量直径由41 mm增加到100 mm。热洗清蜡工艺的成功实施,证实热洗清蜡是一种安全、经济、实用的清蜡技术,定期对管道进行热洗清蜡,可有效防止管道内壁结蜡缩径,从而保证管道输送能力。