船体工件自由边智能打磨装备应用

为应对造船行业对工件打磨的新要求,基于三维生产设计模型导入与处理、作业路径规划与仿真、复杂环境感知与识别、自适应控制等关键共性技术研究,提出船体工件自由边智能打磨装备应用方案,提升船舶建造打磨工序生产效率和打磨质量.经造船企业实施表明,该方案具有较强的整体性和扩展性,可充分利用装备的智能化实现船体工件自由边打磨的自动化...     

基于双重遗传算法的工件流与刀具流综合调度优化

为解决柔性制造系统中工件流与刀具流并存情况下的调度优化问题,以用完成时间最短为目标,建立了工件流-刀具流综合调度数学模型,提出了双重遗传算法并对模型进行优化求解.外层遗传优化求解可行工序加工序列,内层遗传优化进行最优可行刀具分派方案的搜索,搜索结果的适应度则作为外层优化解的评判标准.实例分析结果表明:双重遗传算法在取得各工件优化排序的同时,还获取了各类刀具的优化分派,与传统的规则调度相比,系统的完工时间及等刀时间分别减少了19.7%和20.4%.     

难切削材料加工技术问答(续完)

在不锈钢上攻丝比在普遍钢材上攻丝要困难得多。由于扭矩大，经常出现丝锥被“咬死”、崩齿或折断，以及螺纹表面不光、乱扣和丝锥磨损严重等现象。因此，攻制不锈钢螺纹时应采取相应的技术措施加以解决。     

浅谈数控车削加工中刀具补偿问题

一、刀具补偿的提出在对工件进行加工编程时,无需考虑刀具的长度、刀尖半径及刀具磨损。可以直接根据图纸对工件尺寸进行编程,而将刀具的参数单独输入到一专门的数据区内,在程序中你只要调用所需的刀具号及其补偿参数,控制利用这些参数执行所要求的轨迹补偿,从而加工出所要求的     

高精度薄壁套的外圆精密加工方法

图1为坐标镗床主轴承套零件图，技术要求高，外圆几何尺寸精度要求高，圆柱度，圆度，同轴度等，要求均在u级以上。壁薄(厚度为2．5mm)精密磨削外圆时，因易受夹紧力、内应力、切削力等因素影响而产生几何变形，影响各项的加工精度。因此，最终磨削外圆0．12mm的余量使所要求的各项尺寸达到技术要求，采用科学的工作装夹工件是保证各项加工精度的关键。     

焊装车身侧围搬送线的研发设计

本设计采用空中搬送线的结构形式。包含摩擦驱动、摩擦小车,吊具、升降机、气动定位夹紧、阻尼器等。由于此设计在老厂房原有设备的基础上进行布局和实施,对于线路的设计有很大的挑战性,通过现场实地精确测绘及与本田人员一轮又一轮的沟通及修改,终于确定线路与布局,完美的实现了焊装车身侧围的自动化搬送,进而实现自动搬送以取代人工搬送,提高了生产率,降低了劳动强度,为东风本田24万量扩能建设作出了杰出的贡献。     

机械加工表面质量对机器使用性能的影响

金属工件的损坏，一般是从表面层开始的。机械工件的性能，尤其是它的可靠性和耐久性，在很大程度上取决于工件表面层的质量。研究机械加工表面质量，就是为了掌握机械加工过程中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律，并运用这些规律来控制加工过程，最终达到改善工件表面质量、提高产品使用性能的目的。