基于应力云图和有限元的柴油机曲轴疲劳强度分析

柴油机在运转过程中受到剧烈的振动,会使轴系附件损坏,喷油、气阀定时遭到破坏,严重时会影响柴油机的平衡性,加剧柴油机的噪声,甚至会造成曲轴疲劳断裂。本文通过对船舶主机曲轴—轴系进行建模,采用曲轴三维整体模型,并在Ansys Workbench中进行预处理,对曲轴实体模型进行网格化分。再借助有限元软件Ansys进行受力分析,得出曲轴变形量和应力云图。最后对其进行疲劳强度分析,重点研究在气缸力、轴承支撑力以及推进轴系载荷三者作用下的曲轴疲劳强度。     

橡胶油封漏油的原因与预防

发动机曲轴及凸轮轴的前、后端在机体的承孔中安装有橡胶油封,其主要作用是阻止润滑油向外泄漏,并防止灰尘、泥沙等污物侵入发动机内部,是一种具有较高技术要求的精密制品。橡胶油封若出现漏油现象,多为其磨损、老化和与其配合工作的旋转轴轴颈磨出沟槽所致。从设计和制作方面来说,油封唇口与轴颈表面的接触环带应保持有连续不断的合适油膜,用以减轻油封唇口和轴颈表面之间的磨损并起到防尘、防水、防漏的作用。     

基于虚拟样机的发动机激励源仿真分析

如何真实模拟发动机振动噪声激励载荷是发动机NVH的一个关键技术。结合虚拟样机分析技术,利用UG及ADAMS软件建立发动机曲轴连杆机构的虚拟样机,对曲轴连杆机构进行了多体动力学仿真,得到发动机曲轴连杆及活塞动力学特征数据曲线,为后续发动机的噪声与振动分析和预测,提供了更为准确的约束条件。     

柴油机曲轴的制造技术

伴随着汽车工业的发展,我国的发动机曲轴生产得到较大的发展,总量已具相当的规模,无论是设计水平,还是产品品种、质量、生产规模、生产方式都有很大的发展.     

一辆奥迪V6型轿车发动机正时皮带脱齿牙探因

故障现象：一辆装用V6型发动机的奥迪轿车,在行驶中发动机突然熄火后,再也不能启动。故障检查：对发动机的点火系统和供给系统进行了检查,结果为无火无油,但正时带并没有折断。用万表对发动机转速传感器、点火正时传感器（曲轴位置传感器和上止点位置传感器）、霍尔传感器（凸轮轴位置传感器、气缸识别信号）均有电压（信号）输出。再次对正时皮带仔细检查,发现正时皮带上脱掉了两个齿牙,导致配气相位失准。故障排除：按照技术要求更换标准的正时皮带后,试车,发动机启动容易、工作正常。     

曲轴精益机床的选择

高效专用性(精益性)是曲轴制造装备的一大典型特征。由于曲轴自身结构的特殊性,决定了其加工机床的特殊性,只有合理应用合适的加工机床,才能发挥出曲轴加工机床的高效专用性,从而提高工序的加工效率。1机床供货的要求发动机曲轴加工机床的高效专用性,是曲轴制造装备的一大典型特征。"高效专用",对机床的基本要求是高刚度、高速     

曲轴磨削开裂分析

1开裂现象某发动机曲轴要求对轴颈及圆角部位进行感应淬火处理,生产工序为淬火后210℃×2h回火,数控磨床粗磨和精磨2道磨削。磨削采用CBN成型砂轮,主轴转速45r/min,砂轮     

内燃机曲轴角振动振型的停缸识别法

根据内燃机动力学和曲轴的简谐角位移基本关系式,提出了内燃机曲轴角振动振型的停缸识别法．某缸质量某谐次角振动相对振幅正比于各缸正常工作和该缸停缸分别引起的测点该谐次角位移矢量差的幅值．在内燃机各缸正常工作情况下,当测点某谐次角位移幅值约等于零时,某缸质量该谐次角振动相对振幅正比于该缸停缸引起的该谐次角位移幅值．对4—8缸柴油机的仿真和实验结果表明,相对振幅识别的最大误差为4．00％．     

感应淬火对38MnVS6曲轴弯曲疲劳性能的影响

为验证感应淬火对38Mn VS6非调质钢曲轴疲劳性能的提升作用,通过圆角及轴颈感应淬火处理对曲轴表面进行了强化,曲轴弯曲疲劳台架试验结果表明,其99.99%存活率的弯曲疲劳极限相对于不强化的曲轴提高了68%,优于原调质钢曲轴。结合曲轴成品取样获取的非调质钢锻态性能数据和CAE计算结果,基本判断38Mn VS6感应淬火曲轴满足该曲轴的静力学强度要求和疲劳性能要求。     

大功率多缸柴油机曲轴疲劳强度评估方法

以某型大功率柴油机作为研究对象,采用ADAMS/Engine建立了多缸柴油机曲柄连杆机构多体动力学模型,计算得到了曲轴的工作载荷.通过建立曲轴的整体三维有限元模型,将主轴承对主轴颈的支撑边界定义为接触对以模拟实际的约束状态,并将动力学计算所得一个周期内的曲柄销载荷历程曲线离散为16个载荷点,并按照发火次序,组合得到了16个载荷工况以模拟曲轴上的交变载荷,载荷的施加采用函数分布的形式模拟滑动轴承的压力分布,通过非线性有限元分析得到曲轴的应力应变结果.在此基础上,利用曲轴材料性能数据绘制了曲轴Goodman疲劳强度曲线,自编后处理分析程序得到了曲轴上所有节点的疲劳强度安全系数.结果表明:材料为42CrMo的整体曲轴满足结构疲劳强度要求,油孔处和过渡圆角处的疲劳强度安全系数相对较小,采用Goodman疲劳曲线计算的最小疲劳强度安全系数为5.04.分析结果与曲轴实际失效位置一致.