胀断连杆开发的强度有限元对比分析

某轻型柴油机拟将连杆由传统的平切口、机加工配合面类型改为采用非调质钢的胀断连杆,对此做有限元强度对比分析.有限元计算结果表明,原设计连杆的强度裕度较小,且使用的非调质钢70MnVS的疲劳限值较低,直接改为胀断连杆后不能满足强度设计要求.     

柴油机连杆断裂失效分析

为了找到柴油机连杆在汽车行驶过程中发生断裂的原因,采用化学分析、扫描电子显微镜分析、金相组织分析、硬度分析等方法进行分析。结果表明,连杆金相组织严重混晶和硬度偏低导致其在运行过程中使连杆小头内孔表面产生了咬伤沟槽和微裂纹,咬伤沟槽区在汽车运行中产生较大的应力集中最终导致柴油机连杆早期疲劳断裂。本文对断裂的柴油机连杆进行了失效分析,找到了连杆断裂的主要原因,从而为连杆的生产工艺改进提供了依据。     

发动机连杆裂解工艺分析

与传统加工工艺相比,发动机连杆裂解工艺的工艺路线短,同等技术水平下可节省设各投资及相应制造费用,因此近年来广泛应用于发动机连杆制造中。本文从连杆材料、工艺原理、参数、夹具等方面分析了连杆裂解工艺中影响加工质量的诸多因素,得出影响发动机连杆工艺质量的主要因素是连杆材料、裂解槽质量、裂解夹具的结论,供相关工艺人员参考。’     

车用空压机连杆材料及其发展趋势

通过对几种空压机连杆材料的综合分析,阐述其发展趋势是用传统可锻铸铁、球墨铸铁材料生产的连杆仍将被一些低端空压机所采用,但却面临着粉末锻造连杆的挑战;碳素钢、合金钢模锻生产的连杆虽然仍占有一席之地,却终将被铝合金连杆、粉末锻造连杆、非调质结构钢裂解连杆所替代,尤其是铝合金挤压铸造连杆更具优势;碳纤维强化塑料连杆虽质量最轻,但需在技术上有重大突破,方可批量生产应用。     

不同特性材料在裂解连杆上应用的可行性研究

为探索连杆裂解工艺在不同连杆材料上应用的可行性,采用塑性有明显差异的几种材料,在特殊的应力槽加工工艺条件下进行了连杆裂解试验。结果表明:对于球铁和高碳微合金非调质钢,通过对断后试样加载以模拟连杆螺栓对分离面的压密过程,使分离面的变形充分弥合,断后变形量和分离面形貌均可满足连杆裂解工艺要求;对于非调质态中碳钢,在一定的裂解槽加工工艺条件下,断后变形量和分离面形貌也可满足连杆裂解工艺要求;而对于调质态中碳钢,在试验的工艺条件下,断后变形量和分离面形貌均无法满足连杆裂解工艺要求     

汽油机连杆优化分析

以BJ492汽油发动机连杆为例,首先用UG软件建立了连杆的实体模型,用EXCITE-designer软件进行连杆轴承动力学分析,计算出连杆所受的载荷：最后应用HyperWorks软件对连杆进行了结构优化分析。     

152QMI型发动机连杆弯曲、断裂原因分析与受力计算

152QMI型发动机是各型号发动机中连杆最易弯曲、断裂的机型之一。经过分析检查, 引起连杆弯曲变形或断裂的原因是:1)连杆承受巨大压力及一定的弯矩,连杆受弯后,使活塞销通油孔处应力集中,强度下降;2)连杆小头孔中心与连杆小头孔毛坯外圆中心不同心,使一边孔壁变薄,强度下降。     

多连杆悬架与双横臂悬架运动学和弹性运动学特性分析

改进了某轻型客货两用车双横臂式前悬架系统为多连杆悬架系统,运用多体动力学软件ADAMS/CAR建立了该双横臂与多连杆前悬架及转向系统的虚拟样机模型。采用轮跳方法、加载地面制动力和侧向力方法,对两种悬架系统进行了运动学与弹性运动学特性仿真对比分析。结果表明,多连杆悬架对车身的侧倾和纵倾、车轮定位及顺从转向效应等都比双横臂悬架具有较好的抑制作用,有利于提高汽车操纵稳定性。     

某车型后悬架结构底盘性能对比分析

某车型针对用户抱怨的行李箱容积偏小,直线制动俯仰角及弯道侧倾角偏大,后轴纵向冲击强,冲击收敛不足问题,对底盘架构进行了全新开发,将后悬架由原来的支柱三连杆结构升级为了集成多连杆结构。分别从结构特性、悬架运动学与弹性运动学特性和整车性能三个层面对这两种悬架进行了综合比较研究。研究表明,新的集成多连杆悬架通过优化侧倾中心高度,抗点头角,轮心纵向退让和纵向柔性等悬架系统特性,从整车级别上实现了对上述用户抱怨问题的优化。     

活塞装车防偏缸

1活塞“偏缸”实例一辆刚大修竣工后投人运行不久的东风汽车,运行途中突然出现一种尖锐的异响(如气门脚敲击声),而且声音也越来越大,好似配气机构松旷所引起的。驾驶人起初以为它是气门异响,反复调整气门间隙,但情况并未好转;后来拆下气缸盖,检查各部配合间隙时才发现第6