重载铁路道岔区钢轨接头轨腰裂纹伤损整治

针对重载铁路岔区PG4钢轨产生轨端裂纹的问题,通过伤损钢轨及夹板宏观形貌观察和尺寸测量、断口表面宏观微观形貌观测、断口金相组织检验、伤损钢轨理化性能检验等试验分析裂纹类型及产生的原因,并提出相应的整治措施。结果表明：钢轨伤损类型为起源于钢轨端面的轨腰水平裂纹,产生的主要原因是钢轨端面存在马氏体组织;应对短轨接头端面进行打磨或者端铣处理,对短轨接头进行焊复,加强接头区域养护,综合整治接头病害,严格控制钢轨胶接绝缘接头作业质量,利用大中型养路机械作业恢复道床弹性,从根本上避免钢轨轨端裂纹的产生。     

纳米压痕法测定Ni52.2Mn24.4Ga23.4马氏体的力学性能

利用纳米压痕法测定了N i52.2Mn24.4Ga23.4单个晶粒内马氏体的力学性能.实验表明:加载过程中马氏体产生弹性与塑性变形,且随着载荷的增大,材料的变形方式逐渐以塑性变形为主,并伴随有不同程度的蠕变.N i52.2Mn24.4Ga23.4单个晶粒上两片马氏体的平均弹性模量分别为82.15GPa、88.0GPa;平均硬度值分别为3.91Gpa、3.60GPa,不同马氏体片的力学性能存在差异.     

Fe-Mn-Ge合金弹性模量反常与相变的研究

利用声频共振方法测量了Fe—Mn—Ge合金的杨氏模量与温度之间的关系，顺磁-反铁磁性转变导致合金出现明显的弹性模量反常，产生模量软化。Ge降低Fe—Mn合金的弹性模量E和尼尔转变温度TN，增大△E值，并使TN以下的弹性模量温度系数βE由负变正，γ ε两相组织有利于获得较小的风值恒弹性合金，以E-T曲线确定的合金相变温度与以磁化率、电阻率、膨胀率确定的相变温度基本吻合，用弹性模量方法能准确地测定出合金马氏体相变点和磁性转变点。     

单向压力对Ni-Mn-Ga磁形状记忆合金马氏体相变的影响

采用电阻和应变测量的方法,研究了单向压力对Heusler合金Ni56.3Mn19.3Ga22.8C1.6马氏体相变的影响.结果表明:在压力小于4.44 MPa时相变温度随压力值的升高而降低,(dT)/(dσ)=0.648 K/MPa,说明了一定的压力阻碍马氏体相变的发生,当压力大于点升高,其原因可能是压力超过了临界值而引发了另一种相变.实验结果符合Clausius-Claperon 方程.     

汽车付加轴断裂的失效分析

付加轴在汽车运行过程中发生断裂,断裂发生在付加轴与弹簧支架的焊接部位.焊缝结合区的金相组织为淬火马氏体,局部焊接区域内存在未熔合和夹渣缺陷,这些是导致付加轴断裂的根本原因.     

Fe-Mn-Si合金在H_2SO_4溶液中的耐蚀性

通过电化学测量方法研究Fe-Mn-Si合金在H2SO4水溶液中的腐蚀行为.结果表明,Fe-Mn-Si合金在打磨过程中发生了应变诱发ε-马氏体转变,其表层结构为奥氏体和ε-马氏体.Fe-Mn合金的自腐蚀电流密度比Fe-Mn-Si合金低1个数量级.Fe-Mn-Si合金在0.1M H2SO4溶液中的腐蚀速度较快,这是因为ε-马氏体和奥氏体相间的电极电位不同,表面发生全面腐蚀.     

Fe-Mn-Si合金在H2SO4溶液中的耐蚀性

通过电化学测量方法研究Fe-Mn-Si合金在H2SO4水溶液中的腐蚀行为.结果表明,Fe-Mn-Si合金在打磨过程中发生了应变诱发ε-马氏体转变,其表层结构为奥氏体和ε-马氏体.Fe-Mn合金的自腐蚀电流密度比Fe-Mn-Si合金低1个数量级.Fe-Mn-Si合金在0.1M H2SO4溶液中的腐蚀速度较快,这是因为ε-...     

合金元素对奥氏体相变点影响的价电子理论研究

依据“固体与分子经验电子理论”的键距差分析法建立了一元合金奥氏体的价电子结构，并利用共价键键能公式计算了结构单元中最强键和次强键的共价键能，提出了合金元素影响奥氏体相变点的判据，从电子结构层次上探讨了合金元素对奥氏体相变点(Ms)的影响。研究表明：将影响奥氏体相变点的判据应用到奥氏体的相变时，计算结果与实验结果基本符合。     

弹性车轮踏面裂纹产生机理研究及解决措施探讨

有轨电车运行条件复杂、恶劣,运用过程中偶尔出现车轮踏面裂纹问题,给行车安全带来隐患。文章通过分析弹性车轮踏面裂纹形貌、显微组织、力学性能、化学成分等内容,探讨了踏面裂纹产生机理,提出造成踏面裂纹的直接因素为车轮在运用过程中出现滑行,轮轨接触表面产生高温,易导致车轮踏面表层出现脆硬的马氏体白层,并伴有微裂纹,在轮轨力反复作用下,微裂纹扩展形成宏观疲劳裂纹。针对此原因,梳理了车辆控制逻辑并分析了车载监控数据,确定了车辆运行中频繁使用紧急制动且撒砂系统动作延时设置不合理是导致车轮滑行的根本原因,制定了撒砂系统动作不延时、车辆运用过程中非必要不采取紧急制动进行减速或停车等措施。经运用验证,上述措施可有效解决此类车轮踏面裂纹的产生。     

机车弹簧断裂原因分析

针对机车在调试运行后弹簧断裂故障,采用化学成分分析、硬度测试以及金相检验等方法对断裂弹簧进行了分析。检验结果表明,弹簧断裂的原因是由于在制造过程中磨削加工不当,使得弹簧端面产生了马氏体组织,导致其失效断裂。