三达地怒江大桥换索工程实例分析

对使用多年的三达地怒江大桥进行专项检查,发现斜拉索PE防护套老化严重,PE表面有深度裂纹、渗水现象;随机剥离斜拉索PE护套,发现高强钢丝锈蚀严重、部分钢丝截面已削弱;检查中还发现下锚头钢护筒内长期积水,造成锚头锈蚀严重;桥梁的现状已严重影响大桥的安全运营。针对斜拉桥存在的问题,进行云南省的首例换索施工。该文主要介绍三达地怒江大桥换索设计原则、主要施工工序和监控措施,以供同类工程参考。     

低吸水率页岩陶粒预湿处理对高强轻集料混凝土性能的影响

研究了低吸水率高强页岩陶粒经预湿处理后时高强轻集料混凝土 (HSLC) 的工作性、力学性能、收缩变形和耐久性的影响.研究结果表明:预湿处理改善了HSLC的抗分层离析性能和可泵性,提高了HSLC的力学强度,降低了HSLC的干燥收缩与自收缩,对抗氯离子渗透性和抗冻性有不利影响,但对HSLC抗硫酸盐侵蚀性能影响不大.低吸水率高强页岩陶粒配制HSLC的最佳预湿处理时间为0.5 h.     

新型水面舰艇防护结构模型制作工艺及装舰可行性分析北大核心CSCD

[目的]为确保研究的新型防护装甲结构在大型舰船上顺利安装,充分提高安装效率以及发挥防护效果,开展了大型舰船新型防护装甲的装舰工艺研究。[方法]以"纳米二氧化硅(SiO_2)气凝胶/抗弹陶瓷/高强聚乙烯(PE)/纳米SiO_2气凝胶"典型复合装甲为研究对象,对该复合装甲进行模型设计、材料和设备选型以及局部1∶1模型制作工艺的研究。探讨新型复合装甲在焊接过程中,高温对高强聚乙烯的响应以及在实船上安装工艺的可靠性。[结果]试验结果表明,焊接所产生的高温对高强聚乙烯无影响。[结论]研究的新型防护装甲安装工艺流程具有可行性、操作性较好、精度可控、质量可检查、可靠性好等特点,是一种可行的装舰工艺方案。     

高强铝合金热冲压工艺技术与数值模拟研究

高强铝热成形工艺是降低汽车能耗、减少排放的有效轻量化途径之一。分别介绍了常见的高强铝热成形工艺研究进展,包括HFQ工艺的原理、成形影响因素、主要设备及模具、CAE分析等。最后针对某汽车高强铝B柱加强板进行CAE仿真分析和试冲,结果表明CAE分析时的减薄率控制在13%以下,可以获得质量良好的产品。     

层布式钢纤维增韧高强轻集料混凝土的研究

提出层布式钢纤维增强增韧高强轻集料混凝土的技术路线,研究其生产工艺、增强增韧效果及经济效益。结果表明,层布式钢纤维轻集料混凝土轻质、抗弯强度高且大大节约成本,有利于高强轻集料混凝土的广泛应用。     

高强不锈钢绞线-渗透性聚合物砂浆加固法与传统加固法对比试验研究

高强不锈钢绞线—渗透性聚合物砂浆加固技术是一种具有耐火、耐腐蚀、耐老化的新型加固工艺。为研究该加固工艺的受力破坏特征,对2根该工艺加固的钢筋混凝土矩形梁、2根粘贴钢板加固梁、2根粘贴碳纤维板加固梁和2根未加固对比梁的抗弯性能进行对比试验分析。结果表明:所有加固措施均能有效地提高梁的受弯承载力;高强不锈钢绞线—渗透性聚合物砂浆加固能更好地提高梁的刚度,能较好地约束裂缝的发展。     

屈服强度550 MPa级高强度高成形性钢板的开发研究

针对薄板坯连铸连轧的工艺特点,研究了薄板坯连铸连轧钢板生产中V在连铸、均热、轧制和冷却各工艺环节的析出规律,以及微合金沉淀析出对变形奥氏体再结晶和铁素体相变的影响。并利用V微合金化技术,采取相应的生产控制工艺,成功地开发了屈服强度550MPa级高强钢板。开发的V微合金高强钢板具有优异的韧性、冷成形性能和良好的焊接性能,完全满足汽车、半挂车、工程机械行业的冲压成形及焊接性能的要求。     

商用车车身高强钢应用部位优化方法研究

通过将商用车的动态碰撞过程转换为静态挤压过程,以白车身各部件的钣金厚度为变量,开展基于等效碰撞的乘员生存空间对各部件刚度的灵敏度分析,以此找出白车身不同部位零件刚度对乘员生存空间的影响.结合各部件的成型工艺性,制定出相关部件的材料强度提升方案,进行碰撞仿真分析,对材料强度优化前后的碰撞结果进行对比,结果表明该方法对车身...     

利用隧道玄武岩洞渣加工机制砂混凝土研究

依托云南省杨柳至宣威高速公路项目,通过室内正交试验,研究机制砂掺量、水胶比、粉煤灰掺量、钢渣掺量等因素对混凝土坍落度和扩展度的影响;对比分析不同阶数拟合函数的预测效果,采用三阶非线性函数建立并验证了机制砂混凝土坍落度和扩展度的预测模型.研究表明:水胶比和粉煤灰掺入量对扩展度和坍落度影响较大,钢渣影响较小;随着水胶比、粉...     

钳夹车挂货钩制造工艺分析

针对DILLIMAX690T高强钢组装焊接工艺难点并结合实际生产中挂货钩的整体加工精度,提出了钢板焊缝采用多层直通法焊条电弧焊,组焊后进行整体回火消除残余应力处理,进而整体喷砂处理的工艺分析了焊前清理、预热及层间温度、焊接工艺参数、整体回火工艺参数及装配等因素的影响.经实际运用验证,该工艺措施合理可行,达到质量要求且已取得良好的效益.