Pro/ENGINEER下的汽车变速器装配仿真技术

对某型汽车变速器进行了虚拟装配仿真研究。应用Pro/ENGINEER装配仿真技术,实现了装配零件位姿和运动变换;利用Pro/TOOLKIT开发技术,通过人机交互界面,实现了汽车变速器装配建模和动态装配过程仿真。该方法可改善目前虚拟装配技术局限于静态装配干涉检查的状况。     

铜陵公铁两用长江大桥桁片式钢桁梁立体试拼装工艺

铜陵公铁两用长江大桥为五跨连续钢桁梁三索面斜拉桥,钢桁梁采用板桁结合形式,由3片主桁、上层正交异性公路板式桥面、下层正交异性铁路钢箱桥面及横联构成。钢桁梁采用整体焊接式桁片结构,每2个节间的主桁上、下弦杆,斜杆,竖杆通过整体节点焊接成桁片上桥安装。为验证制造工艺和精度并指导实桥施工,选取3．5个连续节间钢桁梁在工厂内一次完成立体试拼装。由于主桁桁片采用水平拼装制作工艺,采用800 t龙门吊机2×200 t吊钩提升加横移对桁片进行90°转体翻身后试拼装。试拼装过程中设置了抗推拉刚性斜撑增强桁片与铁路桥面的稳定性;在斜杆件加垫片,通过调整间隙控制桥梁预拱度。试拼装过程中设置了测量控制网,检测结果满足设计和验收标准,达到了立体试拼装目的。     

车灯内部零件装配方式简述

介绍车灯内部零件的常见装配方式;简述粘接、焊接、卡接以及螺纹连接4种装配方式的原理、分类、特点,及其在车灯上的应用。     

预制节段拼装桥墩抗震性能研究现状

节段拼装桥墩结构在中、强震区的结构性能研究尚未成熟,即使在欧美国家,这种优良结构形式的大量应用还仅限于非抗震设防区域或低抗震设防区域。我国跨海大桥近年来频繁应用预制拼装桥墩,其抗震安全性研究与试验亟需开展。对预制节段拼装桥墩的抗震研究现状和发展趋势进行阐述,指出开展湿接头空心薄壁节段拼装桥墩的抗震试验研究必要性,并对自密实钢纤维混凝土应用于节段拼装墩的研究现状进行简述。     

黄土隧道马蹄形盾构工法选择及应用

目前铁路隧道施工以矿山法为主,但在黄土等软弱围岩隧道施工时风险大、进度慢;而盾构法已在地铁、水下隧道等软弱地层中得到了广泛应用。针对蒙华铁路砂质新黄土隧道:1)通过矿山法与盾构法比较确定采用盾构法施工。2)从开挖内轮廓、刀盘开挖特点、管片拼装方式、管片受力及配筋4个方面对马蹄形盾构隧道和圆形盾构隧道进行对比分析,得出马蹄形盾构隧道的断面利用率更高,马蹄形管片与圆形管片受力有所差别而马蹄形管片配筋量更低。3)介绍马蹄形盾构设备概况,并对马蹄形管片设计进行研究。4)例举马蹄形盾构掘进过程中遇到的防寒防冻、管片底部开裂和遇到含姜石的老黄土掘进困难等问题以及相应的处理措施。经过1年多的施工实践证明,在黄土隧道马蹄形盾构施工风险低,质量高,安全可靠。     

轮边减速器行星架总成夹具设计及工艺改进

为了提高轮边减速器行星架总成的5-Ф16H8孔和5-Ф32H7孔的位置度,满足设计要求的共线,设计了减速器行星架总成夹具,改进了工艺,要求轮边减速器和行星架组合在一起加工。此夹具避免了行星架与轮边减速器壳组合为总成加工时以及它们分开加工时的缺点,既能保证设计的要求,又便于拆装组合,降低了劳动强度。     

常泰长江大桥非对称桥面块体拼装工艺研究

本文以常泰长江大桥项目为背景,研究非对称桥面块体拼装技术的难点和控制项点。 通过对非对称桥面块体拼装技术的研究,有效提高非对称桥面块体的拼装精度及质量,获得较好的成效。     

基于SolidWorks 2005软件的客车车架三维设计

客车车架是客车底盘的重要组成部分,通常是用二维软件对其进行设计,有一定的局限性。本文介绍利用Solid Works2005三维设计软件对车架总成进行三维实体设计,并对其用AutoCAD进行设计后的二维修改。     

君威轿车本土化快速自主开发及其关键技术

泛亚汽车技术中心在多年引进消化国际先进技术基础上,以中高级轿车产品为突破点,集中对市场分析与本土化产品定义、产品平台的再次开发、多品种混线生产与垂直换型、数字化设计与实验分析、产品开发过程的全球协同管珲等5个方而的火键技术进行了研究和开发,形成了完整的中高级轿车本土化快速自主开发平台、技术能力和管理体系,并成功应用到君威系列轿车开发中,使合资企业在自主开发上开拓出新的途径。     

轿车车身制造技术的发展

随着轿车车身制造技术的发展,车身设计在汽车工业中显得尤为重要.文章着重介绍了白车身的制造技术.CAS/CAD/CAE/CAM的应用,使计算机仿真技术在车身开发过程中建立统一的三维数字模型,缩短了开发时间,方便了对产品的理解和工艺性分析,同时也提高了车身制造模具设计质量.此外,在车身钣金件生产工艺中,激光拼焊和管型材液压成型等新的加工制造技术逐渐推广开来.点焊是采用最为广泛的车身板料的联接方法,但随着车身用材料的发展,原来的点焊不再适合不同材料零件之间的联接.在车身制造中便出现了一些新的零件与零件的联接方法,如自穿铆接及摩擦点焊等,保证了车身组装的质量.