圆柱齿轮电化学机械光整加工应用研究

将电化学机械加工工艺应用于汽车变速器齿轮齿面光整加工。结果表明,齿轮经电化学机械光整加工后,在保持原精度等级基础上,表面质量明显改善,表面轮廓平均算术偏差Ra可以降至0.2μm以下。变速器整体声压级测试表明,电化学加工齿轮后的变速器总体噪声指标明显下降。     

轻量化技术在机床设计中的应用

在机床设计发展的过程中,设计人员选择的设计理念较为传统,工作人员会对影响机床工作过程中的各种因素,如压力、材料硬度以及刚度等进行简单的分析后展开机床设计,虽然这种设计方式的效率较快,但是较为刻板,会让设计过程中的成本增加,给企业带来较大的经济负担。同时,机床设计过程中十分重要的一个环节就是机床的精度问题,如果运用传统设计方式,那么就只能借助原材料将机床结构进行加厚,然后实现机床精度的提升,这就会导致机床变得更加臃肿厚重,毕竟很大一部分的结构都是无用的,功能模块较少。因此,本文将对于如何在机床设计中应用轻量化技术进行分析、探究,希望能够为相关工作人员提供思路,推动我国机床设计水平的整体提高,为国家经济发展贡献一份力量。     

基于电信号的高速列车动力链诊断技术研究

牵引电机、联轴节及齿轮等传动机械广泛应用于轨道交通车辆,是高速列车动力链的重要组成部分。这些动力链部件长期工作在复杂恶劣的环境下,在宽速域、大负载工况及轮轨冲击振动等因素影响下容易发生故障,进而影响列车的安全运行与行车秩序。因此及时预警潜在故障对于确保轨道交通车辆的正常运行与行车秩序具有重要的意义。由于基于电信号的诊断技术具有信号易于获取、信号可靠性和准确性高、可实现对象部件的非嵌入式监测等优点,逐渐成为轨道交通故障诊断方向的研究热点。文章阐述了轨道交通车辆动力链关键部件的故障原理,以基于电信号的诊断方法为切入点,对该领域的现有诊断方法与研究成果进行整理与分析,然后基于多特征融合与机器学习理论,提出了一种全新的基于电信号的多变量解析诊断法。该方法首先获取各电信号数据,进行小波降噪,然后通过信号的分解与重构提高信噪比,基于重构信号提取不同的故障特征,最后利用决策树统合各故障特征进行诊断。验证试验与实际应用效果表明,本研究提出的电信号诊断法能够有效检测并识别动力链故障,可以实现早期故障预警,保障高速列车的运行安全。     

基于注意力机制的双向门控循环单元网络齿轮故障识别系统

提出一种基于注意力机制 （Attention Mechanism，AM） 的双向门控循环神经网络模型的齿轮故障识别系统。使用基于 STM32 的嵌入式主控制器分别采集正常齿轮、断齿齿轮、轮齿剥落齿轮等 3 种故障齿轮工作时的振动传感器数据，使用基于注意力机制的双向门控循环单元网络模型进行齿轮故障识别。双向门控循环神经网络模型添加了注意力机制，保留输入特征的重要信息，不随步长增加而消失。将采集到的原始数据集按7∶2∶1的比例划分为训练集、验证集和测试集。测试集模型的齿轮故障识别准确率达到了99.67%，与GRU和Bi-GRU等模型的结果对比证明该模型的正确率更高。本系统可用于汽车变速器的监测与故障诊断。     

自动变速器电子换挡系统挡位位置自学习控制算法设计

电子换挡系统 （Electronic Transmission Range Select System，ETRS） 的控制精度受自动变速器、换挡执行机构的零件自身误差及装配误差的影响，驻车挡、倒车挡、空挡、前进挡各挡位的理论位置与实际装配结果不可能完全匹配，这不仅会影响电子换挡系统的控制精度，而且长期使用后可能存在换挡功能失效的潜在风险。针对上述问题，研究设计了电子换挡系统相关硬件架构、挡位位置识别方法及关键自学习控制算法。控制算法集成直流电机匀速控制、H桥驱动电流数据读取、槽底挡位位置识别、多轮次槽底扫描迭代及挡位位置校验。仿真及实车试验表明，设计的挡位位置识别方法能够实现误差不大于0.15°，自学习控制算法能够实现实车试验大数据下均值与理论角度位置差距不大于0.3°，同时保证100%成功率，满足电控换挡系统长期工作的准确性及耐久性要求。 .     

船厂工艺快速布局工具2.0的开发与应用

为实现船厂三维工艺布局方案的快速生成，开发船厂工艺快速布局工具2.0。在该工具的开发中，应用参数化建模技术实现模型的参数化创建和数据关联；应用编码技术创建标准化模型构件库，实现建模程序对模型构件库的快速调用。经实际工程项目测试，该工具可完成车间厂房、生产加工设备、船坞与码头等设施的快速布局功能。该工具可显著提升船厂的规划设计质量与效率，具有较大的应用价值。     

基于有限元法的螺旋式环保机具仿真研究

相对常规清淤工程，生态清淤施工有挖泥精度高、减少底泥扰动、高挖掘浓度等要求。针对这一生产需求，研发出一款螺旋式环保机具。该机具挖掘的泥浆浓度理论上大于60%,满足施工要求。根据设计要求，机具关键结构的强度和刚度应满足所有作业工况需求，但无法通过数学计算直接进行验算。利用有限元法分析复杂结构，采用整体建模方法构建机具仿真模型，并采用枚举法分析各作用力，模拟不同工况下的应力和形变，评估机具的强度和刚度。研究表明，机具各结构强度和刚度均满足作业需求；同时发现，深度缸和调向缸的上、下铰点存在位移差，螺旋刀组轴远、近马达侧的变形量也不同；最后提出可通过设计万向节来实现液压缸变形补偿，以防出现液压缸结构损坏。