车架疲劳台架试验及验证

利用台架检测车架的弯曲刚度和扭转刚度,运用台架进行车架弯曲疲劳试验和扭转疲劳试验,快速检验车架的可靠性,并运用有限元分析法验证台架试验状况下的车架的刚度和车架的应力分布情况,结合车辆的路试情况来判断台架试验的准确性。     

自升式可移动钻井船海管登平台技术

鉴于采用常规固定式平台进行浅海海洋石油工程开发周期长、经济门槛高的工程现状,本文创造性地提出采用自升式可移动钻井船并利用海底管道对新发现的构造进行快速开发,实现油气回收,同时考虑项目工期、成本和可操作性要求,以及自升式可移动钻井船水平位移大等难点,首次提出了“刚性立管+软管膨胀弯”的混合海管登平台方案,计算分析了其可行性,并与传统的“动态软管”、“刚性立管膨胀弯”和“软管穿护管”海管登平台等方案进行优缺点对比。该混合海管登平台方案不仅解决钻井船大位移技术挑战,而且利于国内采办,为今后类似边小油气田快速开发提供很好的借鉴作用。     

城轨交通工程系统总联调及运营演练的探讨

介绍城市轨道交通工程体系的组成,阐述实施机电设备系统总联调和运营演练的重要意义,探讨联调、试运营阶段的主要内容、实施策略和工作目标,以达到建设与运营的无缝对接。     

不良地质条件下深水大直径桩基综合施工技术

资水大桥5#-8#主墩基础为16根Φ3 m的大直径深水钻孔灌注桩,由于存在深水、基岩倾斜、岩溶严重发育等因素,导致了复杂的成孔工艺。采用多种＂钢护筒跟进＂方案结合超前钻探、抛填粘土、片石、水泥等较成熟且有效的方法进行施工,同时加设大功率泥浆泵及水力旋流器对泥浆进行分离,根据处理溶洞漏浆、塌孔、卡锤、埋锤的经验,总结了不良地质条件下桩基的施工技术。     

基于深海钻井平台动态定位系统的研究

随着海洋石油工业由浅海向深海的转移,动态定位系统在海洋工程船舶中的应用也越来越广泛,动态定位的级别也越来越高。本文就世界首艘圆筒形钻井平台某深海钻井平台的动态定位系统进行介绍,动态定位在海洋工程船舶上的应用将得到快速地推广,对航海科技的进步和航海安全水平的提高,必将产生深远的影响。     

复杂地质条件下千米竖井快速施工技术研究

金川矿山18行副井工程井筒深达1 1655 m,施工时频遇断层、严重涌水等复杂的不良地质地层,工程中采用快速施工技术,对凿井机械化配套设备进行多项改进,并新引用电子配料搅拌系统、非电起爆系统、供风供水聚丙烯管材系统和多台稳车集中控制系统等先进技术,建成的竖井质量评为优良,为千米竖井累积了丰富的施工技术和管理经验。     

三臂凿岩台车施工技术在青岛胶州湾海底隧道中的应用研究

通过三臂液压凿岩台车在青岛胶州湾海底隧道施工中的应用研究,充分地发挥三臂液压凿岩台车作业范围大、灵活性强、空气粉尘污染小、安全文明、液压冲击钻高效的技术优势,不仅在Ⅱ,Ⅲ级围岩施工中体现了其无可比拟的优越性,而且在Ⅳ,Ⅴ级及破碎弱风化围岩施工中,也显示了其较强的适应性,实现了快速、优质、安全、高效施工。     

钻孔灌注桩施工要点及质量控制措施

钻孔灌注桩作为桥梁重要的传力和承载结构,其工程质量直接影响着桥梁的安全和寿命,通过工程实例详细介绍钻孔灌注桩的质量控制措施,以及其安全文明施工要点,可为今后钻孔灌注桩的施工提供参考。     

镶齿滚刀破岩机理及效率的旋转破岩试验

随着隧道工程建设的不断增多,镶齿滚刀已被广泛应用于多种开挖机械,如隧道掘进机、反井钻机、采掘机等,不同破岩参数下镶齿滚刀的破岩机理及破岩效率研究,对提高机械掘进效率、降低施工成本有重要意义。应用北京工业大学自主研制的多功能机械破岩试验平台,选用直径304.8 mm（12英寸）的镶齿滚刀对尺寸为1 000 mm×1 000 mm×600 mm的北山花岗岩进行旋转切割破岩试验研究。通过对排齿及整刀进行不同贯入度的旋转切割试验,并应用荧光裂纹检测法对侵入坑下方裂纹进行检测,研究镶齿滚刀的破岩规律。结果表明：①镶齿滚刀为"递进式"破岩,破岩开始于相邻小齿间距的球齿之间,而后发展到相邻的大排间距的球齿之间;②第3排球齿破岩效率最高,且整刀在贯入度为1.5 mm时破岩效率最高;③应用荧光裂纹检测法分析滚刀下方岩体裂纹分布特征,发现每排球齿下的裂纹扩展方向及范围存在较大差异。裂纹分布特征分析结果与通过滚刀力、岩片分析得出的镶齿滚刀破岩效率的结论相一致。该研究可为机械开挖设备滚刀布置、刀型优化及施工运行参数优化提供试验参考和理论依据。     

Real-time implementation of a traction control algorithm on a scaled roller rig

Traction control is a very important aspect in railway vehicle dynamics. Its optimisation allows improvement of the performance of a locomotive by working close to the limit of adhesion. On the other hand, in case the adhesion limit is surpassed, the wheels are subjected to heavy wear and there is also a big risk that vibrations in the traction occur. Similar considerations can be made in the case of braking. The development and optimisation of a traction/braking control algorithm is a complex activity, because it is usually performed on a real vehicle on the track, where many uncertainties are present due to environmental conditions and vehicle characteristics. This work shows the use of a scaled roller rig to develop and optimise a traction control algorithm on a single wheelset. Measurements performed on the wheelset are used to estimate the optimal adhesion forces by means of a wheel/rail contact algorithm executed in real time. This allows application of the optimal adhesion force.